Арболитовые плиты: Доступ ограничен: проблема с IP

Содержание

Стеновые панели из арболита

Наименования и марки изделий: Панель стеновая ПС 12.24.40-А, ПС 6.24.40-А, Панель подоконная стеновая ППС 12.8.40-А, ППС 6.8.40-А, Панель стеновая перемычечная ПСП 24.6.40/20-А

Обозначение стандарта: ГОСТ 19222-84. Арболит и изделия из него

Назначение: возведение наружных несущих стен в зданиях до 3-х этажей с возможностью устройства любого типа перекрытий (по деревянным балкам, сборных ж/б, монолитных ж/б и проч.)

Узнать типоразмеры и цены…

Хотите построить дом быстро и на века?…

Хотите построить дом, где тепло и комфортно в любые морозы?…

Хотите построить дом и гордиться результатом как практичный и дальновидный человек, чтобы в будущем родные признали:
«Ты был прав!»?…

— Если Вы отвечаете «Да!», значит, 
дом из арболитовых панелей – Ваш дом!

 

Достоинства технологии строительства дома из арболитовых панелей

 1. СКОРОСТЬ

Монтаж комплекта панелей (стеновых и перемычечных) одного этажа – 2-4 дня (в зависимости от габаритов дома и сложности конфигурации). В нашем видеоролике практически в режиме реального времени Вы увидите, сколько минут занимает установка одной панели… и как фиксируются L-образные перемычки.

Смотреть видеоролик…

2. ДОЛГОВЕЧНОСТЬ

Первые дома из арболитовых панелей, построенные в СССР в 50-60-х годах 20 века, до сих пор служат людям. Более того, у нас есть уникальный видеоролик, снятый нашим заказчиком Олегом Г., ценителем арболита из Владимирской области. Главный «герой» ролика – дом из арболитовых панелей, которому около 60 лет. 20 последних лет у него нет хозяев, его не красят, не отапливают, его поливает дождями, засыпает снегом, над ним «издеваются» бомжи и вандалы… Но посмотрите, в каком отличном состоянии арболит! Какой еще материал выдержит такие испытания?!

Смотреть видеоролик…

3. ЭНЕРГОЭФФЕКТИВНОСТЬ

В отличие от кирпичной кладки или кладки из блоков в стене из арболитовых панелей минимум швов (так называемых «мостиков холода»), толщина стены 400 мм. А L-образная перемычка из арболита, помимо конструктивных функций, выполняет функцию теплозащиты для армопояса и перекрытий. Технология монтажа арболитовых панелей обеспечивает теплотехническую однородность наружных стен. Теплотехнические расчеты показывают: панельная технология + свойства самого арболита = гарантированно теплые стены дома (без дополнительного утепления). В итоге, теплопотери здания снижены, а значит, и энергозатраты на обогрев.

4. ЭКОНОМИЧНОСТЬ

Арболитовые панели позволяют экономить на каждом этапе: от доставки на объект до отопления дома.

  • При транспортировке, разгрузке упругий арболит не дает трещин и сколов – в отличие от хрупких газосиликата, керамзитобетона, кирпича и проч. не требуется запас материала на, так называемый, «бой».
  • При соответствующих геологических условиях возможно применение мелкозаглубленных ленточных фундаментов с толщиной ленты 400 мм – в отличие от кирпичных домов не требуется массивный фундамент.
  • Экономия на утеплителях (см. п. 3 Энергоэффективность).
  • Мы осуществляем четкий расчет количества стеновых панелей в составе домокомплекта – не требуется запас материала на распил, подгонку и проч.
  • Стеновые панели из арболита являются несущими – при возведении стен не требуется каркас в отличие от сэндвич-панелей,  фибролитовых плит и проч.
  • Минимум швов – экономия на кладочной смеси.
  • Арболит хорошо держит крепеж, дружит со штукатуркой – не требуется специальный дорогостоящий крепеж и армирующая сетка для штукатурки.
  • Экономия на отоплении (см. п. 3 Энергоэффективность).

5. УНИВЕРСАЛЬНОСТЬ

Панельная технология позволяет строить здания самого различного назначения – жилые, общественные, сельскохозяйственные, промышленные. Технология применима в различных климатических регионах. Но главное преимущество – независимость от традиционного понятия «строительный сезон».
Дома из арболитовых панелей МЫ СТРОИМ ДАЖЕ ЗИМОЙ. Работы производятся в соответствии с требованиями действующих строительных норм и правил.

 

Как заказать комплект арболитовых панелей и строительство дома?

1. Свяжитесь с нами одним из удобных для Вас способов:
— по телефону 8(920)924-43-00
— по электронной почте [email protected]

— по Viber 89209244300
— через форму обратной связи

 

2. Направьте по электронной почте или прикрепите к заявке эскиз планировок от руки либо картинки с планами этажей из интернета либо проект (при наличии). На планах обязательно укажите наружные размеры дома, расположение и желаемую ширину оконных и дверных проемов.
Если Вы пока не определились с планировками – просто напишите нам. Мы с удовольствием поможем, посоветуем, предложим варианты. И, наконец, если пожелаете, наши инженеры-проектировщики разработают для Вас индивидуальный проект – проект дома, который будет только Вашим, уникальным и неповторимым.

3. По Вашей заявке наши специалисты подготовят монтажный план панелей, сделают предварительный расчет количества и стоимости стеновых панелей и направят Вам.

4. Следующий этап – согласование с Вами условий договора и заключение договора на изготовление изделий из арболита.

5. Пока комплект панелей находится в производстве, вместе с Вами мы прорабатываем техническое задание на строительство, готовим смету.

6. Далее – согласование условий и заключение договора строительного подряда.

7. Приступаем к строительству!

Возможен и иной порядок взаимодействия.

Мы всегда готовы к диалогу с Вами!

 

Арболитовые плиты своими руками. Изготовление арболитовых блоков в домашних условиях. Размерные отклонения в изделиях

Для постройки домов используются различные виды блочных материалов, позволяющие ускорить строительство. Выбирая блоки, важно учитывать прочность материала, экологичность, теплоизоляционные и звукопроводящие свойства. Возрос интерес застройщиков к арболиту, который производится на основе цемента и стружки щепы. Изготовить блочный арболит и арболитовые плиты своими руками несложно, предварительно подготовив древесную породу и портландцемент. Остановимся на свойствах материала, рассмотрим преимущества и недостатки изделий, ознакомимся с нюансами технологии.

Что представляет собой готовый арболитовый блок

Разновидностью легких бетонов являются блоки из щепы. Они отличаются крупнопористой структурой и наполнителем, в качестве которого используют стружку древесины. Стандартные изделия имеют форму прямоугольного параллелепипеда с габаритами 0,5х0,3х0,2 м. Производятся также блочные изделия с другими размерами, соответствующими размерам формовочного ящика. Наряду с блоками, производится арболитовая продукция в виде плит, для повышения прочности которых выполняется армирование.

Деревобетон включает следующие составляющие:

  • древесный заполнитель в виде щепы определенных размеров;
  • специальные активные добавки с химическими компонентами;
  • связующее вещество на базе портландцемента М400;
  • вода, обеспечивающая пластичность арболитовых растворов.
Блоки из щепы отличаются крупнопористой структурой

Одно из условий получения качественного материала – равномерное смешивание ингредиентов. Вначале определяется масса каждого вида исходного сырья в зависимости от требуемого количества раствора. Затем взвешенные компоненты перемешиваются и выполняется следующий этап – заполнение раствором опалубочных ящиков. Для обеспечения повышенной плотности блоков осуществляется трамбование смеси в формах. Застройщикам, изготавливающим , несложно освоить данный способ производства арболита.

Из арболитовых блоков строят капитальных стены и возводят внутренние перегородки в малоэтажных зданиях:

  • жилых домах;
  • хозяйственных объектах;
  • промышленных сооружениях.

Из арболитовой смеси производятся блоки и плиты, которые отличаются удельным весом и функциональным назначением. Запас прочности и удельный вес арболита связаны прямой пропорцией. Более плотные изделия превосходят по прочностным характеристикам блоки с уменьшенной плотностью.

Арболит классифицируется на следующие виды:

  • материал с плотностью до 500 кг/м3, применяемый для утепления различных видов строительных конструкций;
  • конструкционную продукцию с удельным весом 500-800 кг/м3, которая используется для строительства несущих стен.

Применение древесного наполнителя и крупноячеистая структура арболитового массива не позволяют использовать материал при больших нагрузках. Следует убедиться в качестве материала, приобретая арболит для строительства частного дома. Не всегда используется качественное сырье и производится насыщение рабочей смеси жидким стеклом, снижающим гигроскопичность.


Для строительства частного дома следует убедиться в качестве материала

Главные эксплуатационные характеристики арболитовых блоков

Планируя изготавливать блоки или арболитовые плиты своими руками, следует ознакомиться со свойствами строительного материала.

Эксплуатационные характеристики материала зависят от следующих факторов:

  • качества сырьевых составляющих;
  • пропорции компонентов в растворе;
  • выполнения требований технологического процесса.

Главные характеристики:

  • плотность. В зависимости от плотности применяемого сырья и особенностей технологии изготовления удельный вес материала изменяется в диапазоне от 0,5 до 0,85 т/м3;
  • прочность. Она характеризует способность материала воспринимать сжимающие нагрузки. Нагрузочная способность для конструкционных материалов составляет В1,5-В3,5, а для теплоизоляционных – В0,35-В1,0;
  • теплопроводность. Способность арболита проводить тепло выражается коэффициентом теплопроводности, который возрастает от 0,09 Вт/м°С для теплоизоляционных материалов до 0,14 Вт/м°С для конструкционных блоков;
  • морозостойкость. Устойчивость материала к воздействию температурных перепадов зависит от влажности пористого деревобетона, который способен сохранять целостность при циклическом замораживании;

Арболит является высоким термоизоляционным материалом
  • влагопоглощение. Материал характеризуется повышенной гигроскопичностью, связанной с капиллярным наполнением влагой древесного наполнителя. В процессе насыщения арболита влагой через воздушные ячейки объем материала возрастает в 1,5 раза;
  • усадка. Способность материала изменять исходный объем зависит от исходной влажности. Процесс уменьшения размеров окончательно прекращается через пару месяцев после изготовления блоков;
  • пожаробезопасность. Несмотря на находящуюся внутри арболитовых блоков древесную щепу, блоки входят в группу трудногорючих материалов. Арболитовый материал относится к изделиям группы Г1;
  • паропроницаемость. Пористый массив арболитовых плит не создает препятствий для выходящего из помещения пара, что способствует поддержанию внутри строения комфортного микроклимата.

К важным характеристикам арболитовой продукции также относятся звукоизоляционные свойства, благодаря которым материал препятствует проникновению в помещение внешних шумов. По уровню шумопоглощения арболит превосходит традиционно применяемые материалы – кирпич, древесину и .

Строительные блоки из деревобетона – достоинства и недостатки материала

Арболит постепенно приобретает популярность в строительной сфере благодаря серьезным преимуществам:


Арболит по уровню шумопоглощения превосходит традиционно применяемые материалы
  • пониженному коэффициенту теплопроводности. В зданиях, построенных из арболитовых блоков, круглогодично поддерживается благоприятная для жилых помещений температура. Кроме того, благодаря уменьшенной теплопроводности уменьшаются затраты на обогрев;
  • достаточному запасу прочности. При величине усилия сжатия, равной 5 МПа, и изгибающей нагрузке 1 МПа материал не разрушается. Благодаря прочности материала, арболитовые изделия постепенно восстанавливают форму и исходные размеры;
  • устойчивости к глубокому замораживанию. Изготовители арболитовых блоков и плит гарантируют морозостойкость продукции. Испытания подтверждают сохранение рабочих характеристик материала после 40-60 циклов интенсивного охлаждения с последующим резким отстаиванием;
  • способности уменьшать уровень шумового воздействия. Шумоизоляционные характеристики стружки древесины, применяемой в качестве заполнителя, позволяют создать благоприятные условия для проживающих в помещении за счет поглощения внешних шумов;
  • уменьшенной массе при увеличенном объеме. Используя легкие и объемные блоки из арболита, несложно быстро построить капитальные стены дома. Уменьшенная масса блочного материала позволяет значительно снизить нагрузку на фундаментную основу;
  • безвредности для здоровья и окружающей среды. Технология изготовления арболитовой продукции предусматривает использование экологически чистого сырья. Отсутствие вредных выделений из арболита подтверждает безвредность материала для окружающих;
  • удобству применения. Арболит несложно разрезать на заготовки необходимых размеров, используя подручный инструмент. Исключены проблемные ситуации при резке материала и формировании в нем каналов. Кроме того, не требуется армирующая сетка для штукатурки арболита;
  • сохранению исходных размеров под нагрузкой. Благодаря малой усадке арболитовых блоков, не превышающей 0,6%, снижается вероятность образования трещин на стенах здания. Размеры блочного материала после извлечения из форм и высыхания сохраняются;
  • доступной цене. Низкая стоимость материала обеспечивается благодаря использованию дешевых отходов, которые скапливаются на деревообрабатывающих предприятиях в процессе изготовления различной продукции;

Арболит безвреден для здоровья и окружающей среды
  • долговечности. Несмотря на то что арболит относительно недавно приобрел популярность на строительном рынке, он представляет собой стройматериал с длительным ресурсом эксплуатации. Безопасная эксплуатация арболитовых строений гарантируется на протяжении до полувека.

Арболит востребован в строительной сфере благодаря комплексу достоинств. Проанализировав недостатки арболита, получим полное представление о характеристиках строительного материала.

Итак, слабые стороны деревобетона:

  • нестабильность габаритов продукции. Повышенные значения размерных допусков связаны с использованием различными изготовителями форм, которые отличаются размерами. Избежать увеличенного расхода штукатурного состава, связанного с отклонениями размеров, позволяет приобретение блоков у одного поставщика;
  • необратимые изменения структуры арболита при интенсивном нагреве. И хотя открытый огонь не вызывает возгорания арболитовых изделий, из-за высокой температуры, связанной с резким нагревом, происходит тление стружки. Это значительно снижает прочность материала;
  • склонность к поглощению влаги. Из-за увеличенной гигроскопичности арболита происходит ускоренное влагонасыщение незащищенных стен. Поверхность материала нуждается в обязательном оштукатуривании с внешней и внутренней стороны строения. Необходима также гидроизоляционная защита фундаментной основы, с которой контактируют арболитовые блоки.

Среди остальных недостатков:

  • возможность развития микроорганизмов из-за уменьшенной концентрации извести;
  • необходимость дополнительного утепления арболита, который легко продувается;
  • характерный запах, связанный с введением в материал химических реагентов;
  • повреждаемость блоков различными грызунами, проявляющими к нему интерес.

Решив изготавливать арболитовые плиты своими руками для строительства дома, ознакомьтесь с достоинствами материала и тщательно проанализируйте недостатки.


Благодаря комплексу достоинств арболит широко применяется в строительстве

Как изготовить арболитовые плиты своими руками

Ответ на вопрос, как сделать арболитовые блоки своими руками, интересует многих застройщиков. Для изготовления изделий следует:

  • разобраться с технологией;
  • выбрать проверенную рецептуру;
  • приобрести необходимые компоненты;
  • подготовить оборудование и инструменты;
  • изготовить формовочные ящики.

Остановимся более детально на главных моментах.

Какие используются материалы и оборудование для производства блоков

Для самостоятельного изготовления арболита следует подготовить:

  • исходные компоненты в необходимом количестве;
  • лопаты и ведра для загрузки ингредиентов в смеситель;
  • рубильный агрегат для предварительного дробления материала;
  • сепаратор для очистки измельченной щепы;
  • дробилку для измельчения стружки до требуемой фракции;
  • бетономешалку для смешивания компонентов;
  • формовочный ящик;
  • трамбовку для уплотнения смеси.

Для промышленного производства арболита потребуется вибрационная площадка, позволяющая изготавливать блоки увеличенной плотности.


Подготовка щепы для производства арболитовых блоков

Состав рабочей смеси и пропорции ингредиентов

Несмотря на простой рецепт приготовления арболита и доступность сырья, следует уделить внимание вопросам качества.

Наполнитель, в качестве которого используются деревянные опилки, стружка или ощепа, требует специальной подготовки:

  • очистки от инородных включений;
  • дробления до размеров не более 0,5х1х4 см;
  • сушки в течение двух-трех месяцев;
  • обработки известью, предотвращающей загнивание.

Известковый раствор 15-процентной концентрации вводится в количестве до 500 литров на кубометр стружки. Вымачивание отходов деревообработки осуществляется с регулярным перемешиванием материала. Процесс длится не более одной недели. За этот период падает содержание сахара, находящегося в древесине, что снижает вероятность гниения. Допускается использовать покупное сырье или измельчать древесные отходы в бытовых условиях с помощью дробилки.

Кроме щепы, для изготовления арболита также потребуется:

  • цемент марки М400 или М500. Не используйте слежавшийся материал. Необходим свежий цемент, который легко рассыпается. От качества вяжущего вещества зависит прочность блоков и плит;
  • специальные добавки, уменьшающие влагопоглощение и предотвращающие развитие микроорганизмов. Технология предусматривает возможность применения гашеной извести, хлорида кальция, жидкого стекла и глинозема.

Необходимая пластичность арболитовой смеси обеспечивается путем введения воды, поглощаемой наполнителем.


Арболитовые блоки своими руками

Для приготовления кубометра арболитового раствора потребуется:

  • щепа в количестве от 200 до 300 кг;
  • цемент, вес которого составляет 250-350 кг;
  • минерализирующие добавки – 8-12 кг.

В зависимости от процентных соотношений ингредиентов меняется плотность блоков.

Как изготавливается форма для арболитовых блоков своими руками

Для заливки раствора необходима форма для арболитовых блоков. Своими руками ее изготовить несложно, используя различные материалы:

  • влагостойкую фанеру;
  • листовой металл;
  • строганые доски.

Конструкция формовочного ящика простая. Это разборная емкость, в которой отсутствует дно, и имеются рукоятки для переноски. Внутренние размеры формы определяются габаритами блоков.

Требования технологии при изготовлении смеси

Самостоятельное изготовление блоков сегодня популярно. Оно позволяет уменьшить объем затрат. Мастера, которые изготавливают , легко освоят и технологию производства арболита.

Она предусматривает следующие этапы:

  1. Сушку древесной щепы.
  2. Дробление древесины до нужных размеров.
  3. Минерализацию стружки путем замачивания.
  4. Взвешивание исходного сырья и загрузку в смеситель.
  5. Тщательное перемешивание компонентов.
  6. Заливку подготовленной смеси в формы.
  7. Уплотнение заформованных изделий.
  8. Отстаивание продукции на протяжении недели.
  9. Извлечение изделий из формовочных ящиков.

Готовую продукцию следует разложить в проветриваемом помещении и сушить в течение трех недель.

Доступная технология и несложная рецептура позволяют изготовить арболитовые плиты своими руками. Применение качественного сырья, соблюдение рецептуры и технологии позволят получить прочный арболит.

Цена

Практичность

Внешний вид

Простота изготовления

Трудоемкость при использовании

Экологичность

Итоговая оценка

Относятся к легким стеновым строительным материалам. Они изготавливаются из опилок, древесины, цемента, воды и других составляющих.

В качестве основной составляющей используется древесная щепа, которая представляет собой рубленую древесину. У таких блоков больше граница прочности, чем у пеноблоков и газоблоков. Важными характеристиками материала являются: высокая устойчивость к трещинам и ударопрочность.

Первоначальным этапом производства арболита является тщательная подготовка всех необходимых компонентов, затем следует приготовление основы, ее отлив в формы для дальнейшего получения блоков.

Подготовка основы

Наполнитель для блоков включает в себя стружки и опилки в пропорции 1:2 или 1:1. они должны быть хорошо просушены, для этого их выдерживают 3-4 месяца на открытом воздухе, периодически переворачивая и обрабатывая раствором извести.

В последнем случае на 1 куб. метр сырья необходимо около 200 л раствора извести 15%. В нем будут находиться древесные компоненты в течение 4 дней, которые требуется перемешивать 2-4 раза в день.

На данном этапе главная цель – это убрать сахар, содержащийся в опилках. Он может стать причиной их дальнейшего гниения.

Щепу можно купить готовую, а можно сделать самим, соорудив щепорез. Что это такое и как он работает, расскажет видео:

Необходимые компоненты

После того как опилки подготовлены, к ним присоединяют следующие добавки:

  • Гашеная известь;
  • Сернокислый кальций и алюминий;
  • Портландцемент 400 марки;
  • Растворимое жидкое стекло;
  • Хлористый кальций.

Как правило, доля этих компонентов в арболитовой смеси не превышает 4% от массы цемента. Они придают конечному продукту устойчивость к гниению, обеспечивают высокую огнеупорность и пластичность.

Технология изготовления

Арболитовые блоки имеют оптимальные 25 см*25 см*50 см. они удобны не только в процессе изготовления, но и при укладке. Процесс отливки заключается в следующем: блоки заполняются арболитовой смесью из трех слоев. После каждого подхода следует тщательное уплотнение деревянным молотком, обшитым жестью.

Лишняя масса ударяется при помощи линейки, а форма выдерживается сутки с температурой воздуха от +18оС. По истечению времени блоки извлекаются из форм путем небольшого постукивания и выкладываются на ровное основание для полного затвердения на 2 дня и просушивания на срок от 10 дней.

На фото — процесс выемки арболитового блока из станка после формовки:

Оборудование

Чтобы производить арболитовые блоки может потребоваться различное оборудование в зависимости от объема производства и используемого сырья. Процесс изготовления данного строительного материала и его конечный результат должны отвечать ряду критериям: ГОСТ 19222-84 и СН 549-82.

Чаще всего для производства арболита используются остатки деревьев хвойных пород. Их измельчение производится на рубильной машине (РРМ-5, ДУ-2 и прочие). Более тщательный процесс дробления производится на дробилках (ДМ-1) или молотковых мельницах. На вибростолах из измельченной древесной смеси отделяются кусочки земли и коры.

Саму арболитовую смесь рекомендуется приготавливать на лопастных растворосмесителях или смесителях принудительного цикличного действия. Перевозить готовую смесь к специальным формам можно с помощью кюбелей или бетонораздатчиков. А сам подъем транспортера не должен превышать 15о вверх и 10о вниз при скорости движения до 1 м/с. Падение смеси осуществлять на высоте не более одного метра.

Уплотнение конструкций можно произвести как ручными трамбовками, так и вибропрессом (Рифей и прочие). Если изготовить блоки из арболита необходимо в небольших объемах, то можно воспользоваться специальным мини-станком. Если речь идет о промышленных масштабах, то используют целые линии по производству арболитовых блоков, которые включают в себя станки для изготовления блоков, прессы и смесители.

Так выглядит линия по производству арболитовых блоков

Лучший процесс затвердения достигается путем использования тепловых камер с ТЭНом, ИК-излучением и т. д. В них можно контролировать необходимую температуру и уровень влажности.

Формы для блоков

Формы для производства арболитовых блоков могут быть следующих размеров: 20 см*20 см*50 см или 30 см*20 см*50 см. для строительства конструкций из арболитовых блоков формы могут выпускаться и других размеров (для перекрытий, вентиляционных систем и т. д.).

Формы для блоков можно купить, а также можно изготовить своими руками. Для этого понадобятся доски толщиной 2 см, которые сбиваются в необходимую по размерам форму. Внутренняя часть обшивается фанерой и сверху пленкой или линолеумом.

Схема по изготовлению формы для арболитовых блоков

Как сделать арболитовые блоки своими руками

Список оборудования:

  • Разъемная форма и вставки для нее;
  • Падающий и вибростол;
  • Установка для подъема формы;
  • Ударно-встряхивающий стол;
  • Лоток для смеси;
  • Поддон для формы из металла.

Имея все необходимое оборудование для производства блоков, можно получать 300-400 м3 стройматериала в месяц. При этом площадь для установки всего оборудования потребуется около 500 кв. м и затраты на электроэнергию 10-40 кВт/ч.

Изготовление больших блоков требует их дополнительного армирования. Когда форма заполнена на половину арболитовой смесью, сверху заливается слой бетона с арматурой, после этого продолжается заполнение арболитом.

При самостоятельном изготовлении блоков из арболита органические вещества необходимо залить водой, после чего – цементом до однородного состояния. Для этого потребуется 3 части цемента, 3 части опилок или древесной стружки и 4 части воды. Получившаяся смесь должна быть сыпучей и в тоже время удерживать форму при сжатии в руке.

Перед заливкой внутренняя часть формы смазывается известковым молочком. После этого можно выкладывать подготовленную смесь слоями с тщательной утрамбовкой. Поверхность блока выравнивается шпателем и заполняется штукатурным раствором на высоту 2 см.

Видео о том, как осуществляется производство арболитовые блоки своими руками:

  • Уплотнить смесь можно при помощи дерева, обитого железом.
  • Наибольшей прочностью обладают блоки, которые находились под пленкой во влажном состоянии около 10 дней. При этом температура воздуха не должна быть ниже 15 градусов.
  • Предотвратить пересыхание блоков можно, периодически поливая их водой.

Достаточно просто самостоятельно изготовить данный строительный материал. Если соблюдать все технологии, то конечный продукт будет прост в , обладать высокой прочностью, пожаробезопасностью и длительным сроком эксплуатации.

– весьма необычный вид бетона, где основным наполнителем выступают отходы лесоперерабатывающей промышленности – стружка, хвоя и другое. Именно состав и обеспечивает этого строительного материала. Итак, давайте сегодня поговорим про состав для и блоков из него по ГОСТу, пропорции, рецепт и технологию производства.

Как и всякий бетон, материал включает в себя и наполнитель – только органического происхождения, а также различные добавки. Происхождение и свойства ингредиентов влияют на качества конечного продукта.

Органические наполнители сообщают арболиту очень значительные тепло- и звукоизоляционные свойства. По прочности материал мало чем уступает бетону с такими же показателями плотности. Такое сочетание качеств возможно лишь при правильном выборе сырья.

О том, как сделать щепу для производства арболита своими руками поговорим ниже.

Более подробно о том, как подобрать состав для арболита и опилкобетонов, расскажет этот видеосюжет:

Органические компоненты

В виде древесного наполнителя применяют несколько видов материала. Далеко не всякая стружка годится в качестве сырья – не стоит путать материал с опилкобетоном. Новый ГОСТ четко регулирует размеры и геометрию добавляемых в арболит фракций.

  • Щепа – получают ее методом дробления нетоварной древесины – горбыля, сучков, верхушек и тому подобного. Для производства арболита используют щепу длиной в 15–20 мм – не превышая 40 мм, шириной в 10 мм и толщиной в 2–3 мм. В промышленных условиях дробление выполняют специальные установки. Практические исследования утверждают, что для достижения лучшего качества при дробленая щепа для арболита должна иметь игольчатую форму и быть меньше в размерах: длина до 25 мм, ширина – 5–10 мм, толщина 3–5 мм. Дело в том, что древесина по-разному впитывает влагу вдоль и против волокна, а указанные выше размеры уравнивают эту разницу.

Годится для щепы не всякое дерево: можно использовать ель, сосну, осину, березу, бук, а вот лиственница нежелательна. Древесный материал перед использованием обязательно обрабатывают антисептическими составами, чтобы предупредить развитие плесени или грибков.

  • Измельченные кора и хвоя также может применяться. Однако доля их меньше: коры должна быть не более 10% от массы продукта, а хвои – не более 5%.
  • Сырьем может выступать рисовая солома, костра льна и конопли , а также стебли хлопчатника. Материалы измельчают: длина не должна превышать 40 мм, ширина – 2–5 мм. Очесы и пакля, если они оказываются в наполнителе, не превышают 5% от массы. ГОСТ 19222-84 регламентирует размеры фракций, которые получают при измельчении того или иного сырья. И хотя в пропорции ингредиентов допускаются отклонения, отступать от стандартов сырьевых нельзя.

Лен содержит большое количество сахаров, а последние, вступая в реакцию с цементом, разрушают его. Предварительно костру льна вымачивают в известковом молоке – 1–2 дня, или выдерживают на воздухе 3–4 месяца.

Неорганические компоненты

Вяжущим в деревобетоне, а именно так называют арболит, выступают следующие вещества:

  • – традиционный материал и наиболее популярный;
  • портландцемент с минеральными дополнительными компонентами – обычно, таким образом повышают морозостойкость блоков;
  • сульфатостойкий цемент, за исключением пуццоланового, обеспечивает стойкость к химически агрессивным веществам.

Согласно требованиям ГОСТ использоваться может лишь материал соответствующей марки:

  • не менее, чем 300 для теплоизоляционного деревобетона;
  • не менее, чем 400 для конструкционного.

А теперь поговорим про пропорции химдобавки в составе арболита.

Химические добавки

Общее количество дополнительных ингредиентов может достигать 2–4% от веса цемента. Большинство из них повышают прочность деревобетона: вещества взаимодействуют с сахарами, которые наличествуют в древесине, и образуют безвредные для цемента соединения.

Конкретное количество ингредиентов определяется маркой арболита. Например, в состав деревобетона марки 30 могут входить:

  • хлорид кальция и сульфат алюминия в пропорции 1:1 – не более 4% от массы цемента;
  • хлорид кальция и сульфат натрия в пропорции 1:1 – не более 4%;
  • хлористый алюминий и сульфат алюминия в пропорции 1:1 – не более 2%;
  • хлорид кальция и хлористый алюминий в пропорции 1:1 – не более 2%.

В тех же целях может использоваться и – силикаты натрия и калия.

Вода

ГОСТ регламентирует степень чистоты воды, но на практике используют любую – центральный водопровод, колодцы, скважина. Для качества арболита принципиальным является температура воды. В состав она добавляется вместе с дополнительными ингредиентами.

Чтобы скорость гидратации цемента была достаточной, нужна вода с температурой не менее +15 С. Уже при +7–+8 С скорость схватывания цемента заметно падает.

Пропорции

Жестко состав арболита не регламентируется. Если требованиям ТУ материал соответствует, то этот показатель считают более важным, чем точность состава. Приблизительные пропорции таковы: 1 часть заполнителя, 1 вяжущего и 1,5 части раствора с химическими добавками.

Более точно состав вычисляется для конкретной марки, где важным является достигнуть требуемой прочности и плотности.

Например, соотношение для обычного деревобетона в расчете на получение 1 куб. м.

Если древесный наполнитель неоднородный, то долю щепы и стружки в нем определяют как соотношение объемов, например, 1 ведро опилок и 1 ведро стружек. Также допускается 1 ведро опилок и 2 стружки.

  • В смеси с дробленкой доли щепы и опилок будут равными – 1:1:1.
  • Костра льна и стебли хлопчатника могут замещать опилки в той же пропорции.

О том, как происходит замес смеси арбалитобетона по указанным пропорциям, расскажет это видео:

ГОСТ

Состав арболита регламентирует ГОСТ 19222-84. Стандарт разрешает подбирать состав смеси в лабораторных условиях, но предъявляет жесткие требования к сырью и к параметрам конечного результата. В зависимости от прочности на сжатие и показателей по теплоизоляции выделяют 2 вида арболита:

  • теплоизоляционный, то есть, разработанный для утепления стен;
  • конструкционный – допускается возведение самонесущих стен.

Показатели этих материалов разные.

Вид арболитаКласс по прочности на сжатиеМарка по прочности при осевом сжатииСредняя плотность, кг/куб. м.
На измельченной древесинеНа костре льна или стеблях хлопчатникаНа костре коноплиНа рисовой соломе
ТеплоизоляционныйВ0,35М5400–500400–450400–450500
В0,75М10450–500450–500450–500
В1,0М15500500500
КонструкционныйВ1,5500–650500–650550–650600–700
В2,0М25500–700600–700600–700
В2,5М35600–750700–800
В3,5М50700–850

Поскольку условия эксплуатации изделий из арболита могут быть весьма разными, к ним могут предъявляться дополнительные требования, регламентируемые ГОСТ 4. 212-80.

Именуются марки арболита по ГОСТ 25192-82. Может указываться также структура материала.

Размерные отклонения в изделиях

ГОСТ регулирует возможные размерные отклонения в изделиях:

  • по длине, при общей длине блока до 3,0 м – не более 5 мм;
  • при длине изделия от 3 до 6 м – 7 мм;
  • по высоте и толщине отклонения могут быть лишь в пределах 5 мм;
  • погрешность размеров выступов, выемок, полок, ребер и так далее не превышает 5 мм.

Разрешается армирование изделий из деревобетона сетками и стальными стрежнями, регламентируемыми соответствующим ГОСТом.

Так как материал не отличается высокой влагостойкостью, наружную поверхность изделий покрывают слоем декоративного бетона или другого материала с минеральными наполнителями. Внутренний слой может отсутствовать. Допускается отделка цементом или цементно-известковым раствором.

Проверка арбалитовой смеси

Согласно ГОСТ не реже 2 раз в смену проводят проверку арбалитовой смеси:

  • оценивают показатель плотности;
  • удобоукладываемость;
  • уровень расслаиваемости;
  • оценка межзерновых пустот.

Для проверки на прочность проводят серию лабораторных исследований, для смеси спустя 7 суток затвердевания, для смеси спустя 28 суток и смеси, которая испытывалась и спустя 7 суток и через 28.

  • оценивают для отделочных и несущих слоев,
  • Теплопроводность измеряется по образцам смеси,
  • Влажность рассчитывают на пробах из готовых изделий.

Только, если смесь проходит испытания, предлагаемые ГОСТ, ее можно в полной мере считать рабочей и принимать в производство.

Арболит – пример удачного сочетания органического наполнителя и неорганического вяжущего. И как для всех видов бетона, состав в значительной мере определяет качества конечного продукта.

О том, как подобрать состав арболита и замесить ингредиенты для постройки гаража, узнаете из видео ниже:

Характеристики арболита заслуженно обращают на себя внимание при желании выстроить одно или двухэтажный дом. Не последним фактором при его выборе является то, что достаточно просто сделать монолитные стены и блоки арболитовые своими руками. Полный набор необходимого оборудования зависит от того, есть где купить готовую щепу, или придется делать ее самому. Для полноты картины рассмотрена полная технология производства арболита.

Главный компонент арболита

На 90% арболит состоит из щепы, поэтому первым делом надо озаботиться ее закупкой или заготовкой. Лучше всего, если материалом для нее послужат сосновые доски, но против использования других ГОСТ ничего против не имеет.

Одним из нюансов производства арболитовых блоков является использование древесины, ведь это природный материал, содержащий в своем составе соединения сахаров. Если их не нейтрализовать, то впоследствии они будут вступать в реакцию с остальными компонентами арболита, что как минимум спровоцирует его вспучивание. Чтобы этого избежать, доски, а лучше уже готовую щепу выдерживают в течение месяца под открытым небом.

Более быстрым способом является вымачивание щепы в химических растворах, которое проводится 3 суток. Для их приготовления применяются сульфат алюминия (сернокислый алюминий), хлористый кальций, гашеная известь или жидкое стекло. Эти компоненты находятся в свободной продаже и их несложно найти в сельскохозяйственных магазинах.

Практика показала, что лучшим решением является сульфат алюминия, который после реакции с сахарами упрочняет арболитовый блок. Жидкое стекло применять не рекомендуют – оно повышает хрупкость готового материала.

Много рецептов для блоков арболитовых, изготавливаемых своими руками опускают и этот этап, добавляя нейтрализующие химикаты непосредственно во время замешивания арболитовой смеси. В таком случае их пропорции соблюдаются примерно в размере 3% от общего веса используемого цемента.

Щепорез для арболита

Если строительство затевается масштабное, а купить нужно количество щепы не всегда есть возможность, то не обойтись без щепореза. Это устройство дробит доски на щепу, которая после этого полностью готова к использованию (если дерево выдержанное).

Принцип устройства очень простой – на вал одет металлический диск (обычно 50 см диаметром), в котором сделаны проймы (3-4, в зависимости от модели), расположенные друг относительно друга под углом в 120° или 90°. Возле каждого выреза, под углом к нему, приделан нож, который срезает кусочек доски и подает в пройму, после чего он попадает в дробильную камеру, где доводится до окончательных размеров.

Наглядно создание и работа щепореза на следующем видео:

Несмотря на кажущуюся простоту конструкции, сделанный самостоятельно щепорез есть далеко не у всех, так как для изготовления вала и маховика с ножами нужны токарный и фрезерный станок. Это оборудование для обработки компонентов арболита придется хотя бы частично заказать на стороне.

Если токарный станок не является неразрешимым вопросом, то как сделать щепорез показано на следующей схеме.

Приготовление раствора: пропорции

Тут особых секретов нет – просто надо перемешать все компоненты. Присутствует только одно ограничение – с момента окончания замеса и до попадания раствора в формовочную емкость должно пройти не больше 15 минут. После этого времени начинается химическая реакция цемента.

Основной порядок заполнения емкости смесителя (соотношение компонентов в ведрах для одного замеса):

  • Засыпается щепа. Если она предварительно вымачивалась в растворе, то можно ее не сушить – следующим компонентом все равно будет добавляться вода. Количество – 6 ведер.
  • В воду добавляется хлористый кальций (или другой компонент). Пропорции – 2-4% от массы цемента, что будет использована для замеса (1 ведро). Визуально это около 1-2 полных стаканов. Все перемешивается и выливается в мешалку к щепе и запускается смеситель. Воды так же берется одно ведро.
  • Когда щепа равномерно увлажнится, пора добавлять цемент. Он высыпается в смеситель и теперь надо ждать, пока вся щепа равномерно не покроется цементом – вся она должна стать соответствующего цвета. Марка используемого цемента – 500.

Формирование арболитовых блоков

Когда раствор готов, он высыпается в подходящую емкость и теперь его надо израсходовать в течение 15 минут. Чтобы сформировать и сделать арболитовые блоки своими руками, способов придумано достаточно много – на производствах это разборные опалубки на 6-12 блоков, а в домашних условиях они обычно делается по одной штуке в самодельных трафаретах.

Один из методов изготовления на видео:

Технология изготовления арболита предусматривает два варианта формовки:

  • Быстрая распалубка – после первичного схватывания цемента. По сути, это безостановочный процесс – формирование блока (засыпка раствора в форму), прессовка (или вибропрессовка), распалубка и отправка на просушку. Вместе с приготовлением раствора даже один человек может в день сделать 80-100 блоков. Преимущество способа – скорость изготовления новых арболитовых блоков и безостановочность процесса.
  • Распалубка через сутки – после опрессовки блок оставляется в форме на 24 часа, после чего только производится распалубка и досушка. Изготовить арболитовые блоки своими руками таким способом может получиться даже быстрее, но только при условии наличия достаточного количества форм, в которых арболит можно оставить на ночь. Преимущества метода – близкая к идеальной форма блока, которая после схватывания бетона не имеет возможности даже малейшего перекоса.

Чем хуже геометрия блоков, тем толще между ними будут цементные швы, которые образуют мостики холода. Для уменьшения теплопроводности блокам придается зигзагообразная форма, которая ломает такой мостик, предотвращая прямой отток тепла.

Для формирования блоков используется специальный станок или трафареты – все это оборудование для арболитовых блоков может быть сделано своими руками.

Использование станка

Оба устройства могут применяться в любом из методов, но свой станок чаще делают под быструю распалубку, для увеличения темпов производства. Их неоспоримое преимущество – это прессовка блока на вибростоле. Сам процесс формирования отличается простотой и оборудование можно доверять рабочим после минимального обучения.

Работа станка полуавтомат на видео:

  • Готовая смесь засыпается в мерную емкость (1), которая смещается на направляющих (2), высыпая раствор в пресс-форму (3).
  • Сверху на раствор устанавливается крышка (5) пресса (ее высота может регулироваться штырями (6) для людей разного роста) и придавливается рычагом (7).
  • После придавливания включается вибростол (8). Он работает 20-30 секунд и автоматически отключается (можно использовать простейшее реле времени) – дольше трамбовать нельзя, потому что тогда цемент будет стряхиваться на дно блока.
  • Рычаг откидывается назад (9), крышка пресса снимается (10) и пресс форма поднимается наверх (11), для чего нажимается педаль.

Готовый арболитовый блок можно забирать на просушку (12). Через 2-3 суток он наберет достаточную прочность для транспортировки.

Для использования метода распалубки через сутки пресс-форма делается разборной и съемной, а верхняя крышка может в ней фиксироваться защелками или другим удобным способом. После трамбовки блок снимается прямо с формой и отправляется на отстаивание.

Арболит с помощью трафарета

Используются две основные разновидности пресс формы – в виде коробки без дна и верха, а также разборная, в виде двух букв «Г», которые защелкиваясь вокруг дна образовывают жесткий короб, накрываемый крышкой. Она в свою очередь также фиксируется отдельными защелками, которые врезаны в боковые стенки.

Независимо от того, какая пресс-форма используется, основной алгоритм следующий:

  • Короб готовится к засыпанию арболитовой смеси. Сквозной ставится на твердую поверхность (1), застеленную целлофаном (чтобы не прилип блок), цельный короб смачивается изнутри.
  • Засыпается первый слой смеси, утрамбовывается, сверху добавляется второй слой, в случае необходимости третий и накрывается крышкой. На сквозной короб ложится (2) гнет (гиря или что-нибудь подходящее), у разборного верхняя часть фиксируется защелками (3).
  • Если под рукой есть перфоратор, то можно пройтись ним по крышке, это заменит вибростол.
  • В зависимости от применяемой технологии производится распалубка или форма оставляется для выстаивания.

Если производится быстрая распалубка сквозной коробки, то сначала вверх поднимается именно она (4), затем снимается гнет и убирается крышка. Блок отправляется на сушку вместе с основанием, на котором его формировали.

Коротко о главном

Производство качественного арболита в домашних условиях не является из ряда вон выходящей задачей. Единственной серьезной сложностью может стать поиск щепореза. В крайнем случае его можно изготовить или заказать, но если есть где приобрести готовую щепу, то эта проблема снимается.

Используемая щепа должна быть выдержана на солнце около месяца, чтобы нейтрализовались органические вещества внутри нее. Использовать для раствора можно и намокшую.

Есть два основных способа распалубки готовых блоков. Чтобы выбрать подходящий, есть смысл сделать пробные блоки и сравнить результаты.

Цены на энергоносители, увы, не показывают тенденции к снижению, поэтому при строительстве жилья вопросы по-настоящему эффективной термоизоляции домов выходят всегда на один из первых планов. Существует очень много различных технологий утепления зданий с использованием фасадных или размещаемых внутри материалов, применением специальных навесных конструкция и т. п . Однако, многие вопросы решаются уже на стадии строительства, если для возведения стен используются строительные материалы, обладающие собственными высокими термоизоляционными качествами. Одним из таких материалов является деревобетон, или, как чаще его называют, арболит.

Когда-то широко применявшийся в строительстве, он со временем был незаслуженно забыт, и многие потенциальные застройщики порой даже ничего про него не знают. Однако, арболит стал восстанавливать свои позиции востребованности, стал проявляться в продаже. Но если приобрести его возможности нет, отчаиваться не стоит – всегда есть возможность изготовить арболитовые блоки своими руками.

Что такое арболит, и каковы его основные преимущества

Материал, который принято называть арболитом, состоит из двух основных ингредиентов. Основная его масса – это наполнитель из древесной щепы и опилок, которые связаны между собой второй фракцией – портландцементом. В общую массу могут включаться специальные химические добавки, улучшающие качество древесины или повышающие пластичность получаемой смеси, но их удельное количество очень невысоко.

Не нужно полагать, что такой деревобетон является какой-то новинкой в семье стройматериалов. Наоборот, использование растительных компонентов с минеральными связующими имеет многовековую историю – как здесь не вспомнить о древней технологии саманного строительства, где главными ингредиентами являются солома и глина. С развитием силикатного производства, когда выпуск цемента начался в массовых масштабах, стали проводиться первые эксперименты и с деревобетоном.

В 50 – 60 годы ХХ века арболит стал производиться в промышленных масштабах. Материал прошёл всесторонние испытания, получил соответствующий ГОСТ , постоянно модифицировался – над этим вопросом работали несколько научных коллективов. Ярким доказательством качества выпускаемого стройматериала может служить тот факт, что именно из арболита были возведены несколько построек на антарктических станциях, в том числе – здание столовой и кухни. Расчет себя оправдал – доставить такой легкий материал на огромное расстояние не представило большой сложности, а стенки толщиной всего в 30 см поддерживали в этих экстремальных условиях комфортный режим.

К сожалению, в дальнейшем основной упор в промышленном производстве стройматериалов был сделан на железобетон, проблемы энергосбережения и экологии тогда мало, кого волновали, и арболит незаслуженно был просто позабыт. Достаточно широкая сеть предприятий по его выпуску перестала существовать, разработок в этом направлении не проводилось.

В наши дни происходит «реанимирование » этого направления производства стеновых материалов. Арболит снова стал использоваться в строительстве, повысился спрос на него. Выпуском деревобетона занимаются многие частные предприниматели – машиностроительные предприятия даже наладили производство специальных мини-линий. Придерживаясь определенных технологии вполне можно изготовить арболитовые блоки своими руками и в домашних условиях.


Какими же замечательными качествами обладает этот материал, и какие выгоды дает от своего применения:

  • Первое, на что обращается всегда внимание – отличные термоизоляционные характеристики. Древесина «теплая » сама по себе, плюс большую роль играет «воздушность» арболита. Сравним – всего 300 – 400 мм деревобетонной кладки так же эффективно противостоят холоду, как кирпичная стена толщиной около 2 метров!

  • Арболит – отличный звукоизолятор . В дом, выстроенный их него, не будут проникать уличные шумы.
  • Материал легкий – его плотность от 400 до 850 кг/м³. А это и удешевление перевозок, строительства (не нужна специальная подъемная техника), снижение нагрузок на основание здания, и есть возможность применить более простой и недорогой фундамент.
  • Легкость арболита вовсе не означает его хрупкость. Наоборот, у него завидная пластичность и амортизационные качества (сжатие — до 10 % объема ) при хорошей прочности на изгиб. При нагрузках он не треснет и не раскрошится, а после снятия усилия пытается восстановить прежнюю форму – сказывается армирующее действие древесной щепы. Сильные акцентированные удары, которые разрушают другие стеновые материалы, на нем ограничиваются лишь промятой поверхностью, но без нарушения общей структуры блока.

Это особо важно при возведении зданий на проблемных грунтах или в регионах с повышенной сейсмической активностью – стены дома не дадут трещин.

  • Арболит является экологически чистым материалом. При правильной предварительной обработке сырья он не станет питательной средой для микроорганизмов, плесени, насекомых или грызунов. В нем не происходит процессов прения и гниения материала с выделением вредных для здоровья человека веществ. Вместе с тем , у него отменная паропроницаемость, стены получают возможность «дышать», в них не скапливается конденсат.
  • Материал практически негорючий, несмотря на высокое компонентное содержание древесины. При критически высоких температурах намного дольше удерживает заданную форму, нежели другие утеплительные блоки на базе полимеров.
  • Арболитовые стены легко поддаются любым видам внешней отделки, показывая отличную адгезию с большинством используемых строительных растворов и смесей, даже без использования дополнительных армирующих сеток.
  • Пластичность исходного материала позволяет формовать строительные блоки практически любой, даже самой причудливой конфигурации, что открывает широкий простор для архитектурного проектирования.

  • Одно из важных достоинств – простота обработки арболитовых блоков. Они легко режутся даже обычной пилой, их можно точно подогнать под требуемый размер по ходу строительства. Помимо этого, в стенах их этого материала легко высверлить отверстие любого диаметра, в них отлично ввинчиваются саморезы и удерживаются забитые гвозди.
Видео: положительные качества арболита

«Азы» технологии производства арболита

Прежде всего, нужно оговориться, что все сказанное выше и то, о чем пойдет речь в дальнейшем, относиться именно к арболиту, то есть деревобетону. Дело в том, что под под обным термином часто преподносят и опилкобетон (изготавливают из опилок мелкой фракции с добавлением песка), но между этими материалами больше, скорее, различий, нежели сходства.

  • Для производства арболита используется древесная щепа, получаемая методом дробления древесины. На выходе из дробильной машины получают фрагменты длиной 15 ÷20 мм, шириной около 10 и толщиной 2 ÷3 мм. В промышленных условиях это выполняют специальные установки, быстро перерабатывающие нетоварную древесину – сучья, горбыль, верхушки спиленных деревьев, отходы деревообрабатывающих предприятий.

Кстати, далеко не все виды древесины подходят для производства арболита. В основном это, конечно, хвойные породы – сосна, пихта , ель, но вот лиственница для этих целей не применяется. Хороший материал получается и из отдельных лиственных пород – тополь, осина, береза . Отходы бука для деревобетона применять нельзя.

  • Полученная древесная масса в обязательном порядке подвергается специальной химической обработке. В структуре древесины содержится немало водорастворимых веществ гр уппы сахаров, которые не только снижают эксплуатационные качества самого материала и существенно удлиняют сроки полного схватывания цемента, но могут и вызвать процессы брожения в толще уже готовых блоков. Это может закончиться образованием пустот, вспучиванием поверхности и другими негативными последствиями.

Нейтрализацию этих веществ пр оводят растворами хлористого кальция, сернокислого алюминия или «жидкого стекла» в определённой пропорции. Кроме того, для предотвращения развития различных форм биологической жизни в толще материала, древесную щепу обрабатывают .

  • Следующий этап производства – смешивание стружечной массы со связующим компонентом – портландцементом.Его удельная масса составляет примерно от 10 до 15 % . Могут добавляться пластификаторы, но не более 1 % массы.
  • Полученная пластичная масса поступает на участок формовки. Технология может быть разной – прессование или уплотнение на вибростенде, в зависимости от целевого предназначения получаемых изделий.
  • После полного заполнения форм они перелаются на участок сушки, где поддерживается определенный температурно-влажностной режим. Затем идет снятие форм (распалубка), и полученные блоки высушиваются еще в течен ие 2 суток при температуре порядка 60 ºС.
  • При необходимости готовые изделия проходят механическую доработку и затем поступают на склад для упаковки и отправки потребителям.

Процентный состав компонентов не является четко обозначенной величиной – он может варьироваться в определенных пределах в зависимости от конкретных изделий и их целевого предназначения.

При производстве крупногабаритных деталей может применяться их дополнительное армирование, в том числе с установкой закладных технологических платин и такелажных петель.


Выпускаемый в промышленных условиях арболит (можно встретить названия «урмалит », «тимфорт », «вудстоун », «дюризол » — они несколько различаются между собой процентным содержанием дополнительных полимерных компонентов) подразделяется на конструкционный и термоизоляционный:

  • Плотность конструкционного деревобетона достигает 850 кг/м³, поверхностная прочность порядка М-50, термоизоляционные свойства не слишком высоки – теплопроводность 0,14 – 0,17 Вт/(м×° С ).
  • У термоизоляционного арболита картина другая – плотность до 500 кг/м³, показатель прочности в пределах М-5 ÷ М-15, но вот теплопроводность очень низкая – 0,08 ÷0,1 Вт/(м×° С ).

Как изготовить арболитовые блоки самостоятельно

Количество мини-предприятий по производству арболитовых блоков растёт (для некоторых мастеров-предпринимателей это становится весьма доходным бизнесом), и материал все чаще встречается в свободной продаже. Но никогда не переведутся домашние умельцы, которые всегда и все стараются сделать самостоятельно.

Что необходимо для изготовления арболитовых строительных деталей:

  • Прежде всего, необходим самый главный материал – древесная щепа. Понятно, что ее нужно много – затевать процесс из-за нескольких блоков просто не имеет смысла. Хорошо, если поблизости есть деревообрабатывающие мастерские, где можно договориться о недорогом приобретении подобных отходов. Самостоятельное приготовление щепы в больших масштабах -– дело очень непростое, если, конечно, в хозяйстве нет специальной дробилки. Народные умельцы находят оригинальные решения, конструируя подобные установки своими силами.
Видео: самодельный станок для дробления древесины
  • Обязательно потребуется – вручную приготовить значительное количество качественной древесно-цементной смеси не получится.
  • Заранее готовится требуемое количество форм. Их можно изготовить из дерева (доски, толстой фанеры или ОСП), причем лучше, если они будут разборными – намного упростится процесс распалубки. Обычно делают длинную форму с перемычками, чтобы в ней сразу изготавливать несколько блоков. Для того чтобы раствор не приставал к деревянной поверхности, внутренние стенки можно обшить старым линолеумом.

Другой подход – сварная или тоже разборная конструкция из листового металла с ячейками бля блоков определенной конфигурации и размера. При желании , можно приобрести или заказать заводские формы, часто даже , с приспособлениями для формовки и прессования – они позволят изготовить блоки сложной конфигурации, в том числе – пустотелые.

  • Для уплотнения сырой массы в формах необходимо подготовить трамбовку. Можно применить и методику вибропрессования. Самый простой способ – использование в этих целях перфоратора с передачей его вибрации на стенд с подпружиненной поверхностью. Другой метод – изготовление стенда с установленным на нем электродвигателем, на ротор которого установлен маховик-эксцентрик.

  • Для обработки древесины могут понадобиться определённые химикаты – о них речь чуть позже.
  • Требуется подготовить площадку под навесом, для размещения заполненных форм и изготовленных блоков для прохождения цикла сушки.

В какой последовательности выполняется работа по изготовлению арболитовых блоков:

1. Готовят древесную массу. Она должна быть очищена от грязи, земли, трухи. Общее объёмное содержание побочных компонентов (коры, хвои или листьев) не должно превышать 5%.


Отличное средство для предварительной обработки щепы — хлористый кальций

Древесную щепу необходимо освободить от растворенных сахаров. Самый простой способ – выдержать ее на открытом воздухе, периодически перемешивая. Однако это потребует немало времени – порядка 3 месяцев. Чтобы ускорить процесс лучше ее обработать 1,5% раствором технического хлористого кальция из расчета 200 л раствора на 1 м³ древесины. Выдерживают массу в таком состоянии до 3 суток с регулярным ежедневным перемешиванием. Однако, следует помнить, что этот метод подходит только для хвойных пород.

Другой способ – обработка «жидким стеклом», но ее следует проводить уже при замешивании раствора, так как силикатные компоненты могут привести к спеканию стружечной массы. И здесь есть нюанс – «жидкое стекло» может применяться с любым типом древесины, но оно существенно снизит пластичность получаемых блоков, повысит их хрупкость.


«Жидкое стекло» — ускоряет застывание раствора, но повышает хрупкость изделий

2. Перед началом дальнейших работ следует обработать древесную щепу известковым раствором. Он должен до конца нейтрализовать все химические составляющие дерева, плюс к этому – придать ему антисептические свойства.

Стружку замачивают в растворе гашеной извести (5÷10%) на 3 часа. Затем ее выкладывают на сетку, чтобы дать воде стечь. Сырая древесина уже не высушивается, а сразу используется для дальнейшего приготовления рабочей формовочной массы.

3. Готовится смесь для формовки. Для этого в бетономешалке вначале перемешиваются щепа с водой, с добавлением «жидкого стекла» (не более 1% от общей массы планируемого количества раствора). При получении полужидкой кашицы начинают добавлять цемент (не ниже М-400) и постепенно увеличивать количество воды. Общая пропорция должна выдерживаться в таких пределах: 4 части воды на 3 части древесины и 3 части цемента.


Здесь следует сразу предостеречь от распространенной ошибки начинающих мастеров, которые начинают отмерять компоненты в объемном соотношении. Приведенные пропорции касаются исключительно массы вводимых в смесь материалов.

Раствор перемешивается до полной однородности и разбивания всех возможных комков. В итоге получаемая масса должна быть пластичной, но достаточно рассыпчатой. При сжатии комка в ладони он должен сохранить форму, не рассыпаясь после снятия усилия.

4. Следующий этап – формовка. Когда смесь полностью готова, формы необходимо слегка промазать жидким цементным молочком или масляной отработкой. Древесно-цементная массы выкладывается в них поэтапно, в 3— 4 захода, с тщательной трамбовкой каждого слоя. Если есть вибростенд, то это значительно упростит задачу. Имеет смысл пр и трамбовке несколько раз проткнуть смесь заточенной арматурой, чтобы облегчить выход воздушным пузырям.

Можно оставить сверху свободное пространство, примерно 20 мм, и заполнить его штукатурным раствором, разровняв шпателем поверхность. Это позволит получить блоки с уже оштукатуренной ровной стороной.


Одну из сторон можно сразу делать «оштукатуренной»

Есть и другой способ декорирования блоков. На дно форм укладывают камешки, плитку – целую или фрагментами, затем заливают обычным плотным бетонным раствором на толщину порядка 20 мм, и лишь потом проводят окончательную формовку блока.


Если требуется армирование блока, то вначале укладывается слой арболита, затем устанавливается арматурная сетка и заливается слой бетона, полностью покрывающий ее , и сверху опять идет слой деревобетона.

Заполненные массой формы отправляются к месту предварительной сушки.


5. Спустя сутки можно проводить распалубку или извлечение схватившихся блоков из форм. Они укладываются под навесом для дальнейшего высыхания и упрочнения. Обычно это занимает две — три недели, в зависимости от температуры воздуха и влажности.

Видео — Пример производства арболита в домашних условиях

Грамотно организованный процесс, при наличии достаточного количества форм и средств «малой механизации» позволит выпускать при такой ручной формовке до 80— 100 блоков в день. Это должно полностью обеспечит бесперебойность строительства дома, возводимого из арболита.

Арболитовые блоки и плиты

Арболитовые блоки и плиты производство в Красноярске

Арболитом называют стройматериал, который представляет собой легкий бетон, в основе которого – цементн как вяжущее и придающее прочность вещество, органические заполнители (обычно это древесная щепа) и некоторые химические добавки. Второе название арболита – древобетон. Данный материал становится все более популярным в нашем регионе. Купить арболит лучше непосредственно у производителя, предварительно убедившись в том, что он соблюдает технологию производства. Конечная стоимость арболита конечно же будет ниже, ведь из цепочки продаж сразу же исключаются посредники, поэтому планируя строительство из арболитовых блоков или плит, стоит связаться с изготовителем напрямую и заказать нужную партию продукции. С июня 2021 года «Лесная компания» начинает принимать заказы на изготовление этих строительных материалов.

Преимущества, свойства и применение арболитовых блоков и плит

Арболитовые сторительные блоки и плиты сочетают в себе характеристики бетонной основы и натурального древесного наполнителя. Используя этот материал в качестве основного строительного сырья, можно быстро в самые короткие сроки сооружать прктически все типы задний — такие как дома и пристройки к ним, надворные постройки и др.

  • нет привлечении тяжелой техники или большого количества рабочих
  • нет необходимости дополнительного утепления: дом из арболита сухой и комфортный в любое время года, а затраты на его отопление минимальны
  • не требуется наличие специального инструмента для сверления и разделки материала
  • не требуется  времени на усадку постройки: стены можно отделывать сразу по окончании строительных работ
  • нет необходимости сооружения глубокого и массивного фундамента: строительство из арболитовых блоков позволяет исключить затраты на дорогостоящее капитальное основание
  • последующей эксплуатации строения: блоки не повреждаются насекомыми, плесенью или грибком, при этом они не обрабатываются химикатами и пропиткой, а сохраняют абсолютною экологичность

Несмотря на то, что арболитовые блоки не настолько популярны, как кирпич или дерево, именно они позволяют сооружать экономичное, практичное и добротное жилье в минимальные сроки.

 

Заказы и цены уточняйте по телефонам в Красноярске

+7(391) 296-54-33, +7(391) 294-70-12

Tecolit — Пазогребневые блоки

В любом гражданском строительстве требуется сооружение некапитальных стен или перегородок внутри здания. Особой прочности и несущей способности от таких стен не требуется. Но они должны удовлетворять ряду требований. Их прочность должна быть достаточной для создания проемов и монтажа в них дверных проемов. Стена должна выдерживать и гасить постоянные удары дверного полотна.

К некапитальным внутренним стенам предъявляются повышенные требования по звукоизоляции, есть санитарно-гигиенические требования. Для увлажненных помещений требуется повышенная влагостойкость некапитальных стен. Постепенно дорогостоящие и трудоемкие некапитальные перегородки вытесняются более дешевыми и технологичными современными материалами.

Пазогребневые блоки и плиты – лучшие материалы для внутренних стен

Для ускорения строительных работ в последнее время стали широко применяться пазогребневые блоки и плиты. Традиционно, эти изделия изготавливаются на основе гипсового вяжущего и имеют высокие потребительские характеристики. При толщине плиты 80 мм ее размеры позволяют перекрыть значительную площадь. Размер плит ограничен их весом, который достигает 30 кг. Дальнейшее увеличение размеров плит делает их ручной монтаж невозможным.

Если верхняя и правая часть плиты имеют особый выступ – гребень, то нижняя и левая часть имеют соответствующий паз. Таким образом, монтаж перегородок в пазогребень увеличивает качество и скорость работ.

Монтаж перегородок в увлажненных помещениях требует особых добавок в гипсовый вяжущий компонент при производстве пазогребневых блоков и плит. Это ведет к удорожанию такого строительного материала. Пенобетон также применяется для изготовления стеновых блоков, используемых для возведения наружных и внутренних стен.

Арболитовые блоки и плиты

Арболитовые блоки и плиты изготавливаются на основе древесных или других природных материалов. К ним добавляется минеральное вяжущее, обычно это портландцемент, и различные добавки. Сейчас выпускаются большие блоки, имеющие пазогребень, подобно блокам ФБС. Такие блоки снабжаются закладными проушинами для монтажа с помощью крана.

Наиболее распространены небольшие арболитовые блоки и плиты весом до 20-30 кг, позволяющим вести ручной монтаж. Арболитовые плиты – это высокотехнологичный и долговечный материал для производства работ по утеплению подвальных и чердачных помещений. Это влагостойкий, негорючий и не подверженный гниению и воздействию грибка строительный материал.

Есть возможность изготовления арболитовых изделий для быстрого монтажа некапитальных стен в пазогребень. Такие пазогребневые арболитовые плиты гораздо дешевле плит на основе гипса. Их легко обрабатывать, резать, сверлить и крепить. Арболитовые плиты дают ровную поверхность стен и легко облагораживаются любыми видами отделочных работ.

Что такое арболитовые блоки в строительстве: характеристики и краткое сравнение с другими материалами


Технические характеристики

Технические характеристики, устанавливаемые ГОСТом — это прочность на сжатие, плотность, теплопроводность, морозостойкость, состав изделий.

Размеры

Размер блоков устанавливает производитель, наиболее востребованный покупателем габарит — 500(l)х300(b)х200(h) мм для конструкционных блоков, но в продаже можно встретить камни размером 500х250х200 и 500х200х200 мм.

Внимание!

Согласно теплотехническому расчету, при кладке стен в Московском регионе необходимая толщина стены из арбоблока D600 — 380 мм.

Вот номенклатура одного из src=»https://izbloka.com/wp-content/uploads/2018/03/blok-arbolita-1.jpg» class=»aligncenter» width=»600″ height=»199″[/img]

Теплоизоляционные блоки выпускают значительно большего размера — до 6 м длиной, 1,2 м шириной, 0,1 м толщиной, это уже панели.

Крупноразмерные блоки и панели армируются сварными сетками или отдельными стержнями с антикоррозионной обработкой.

Вес

Вес арбоблоков, как правило, не должен превышать 30 кг, больший вес создает трудности при укладке материала.

Плотность

Плотность арболита напрямую зависит от назначения и от процентного содержания цемента:

  • плотность конструкционных каменей — 550…850 кг/м3;
  • плотность теплоизоляционных — 300…500 кг/м3.

Состав

Строительные блоки из арболита изготавливают из дробленой древесной щепы размером 25х10х5 мм, причем этот размер был определен опытным путем, цемента с нижней маркой М300 для теплоизоляционных изделий и М 400 для конструкционных, воды и добавок, причем количество компонентов в смеси строго регламентировано:

  1. Древесная щепа составляет до 90% от объема изделий, допускается добавлять до 5% хвои и до 10% коры.
  2. Цемент — количество связующего зависит от марки и назначения изделия — чем больше в смеси цемента, тем он тяжелее, прочнее и хуже его теплотехническая характеристика.
  3. Вода — должна быть очищена от примесей, на деле часто используют водопроводную, из скважин или открытых источников.
  4. Добавки — для нейтрализации сахаров, которые вызывают гниение древесины при высокой влажности и температуре, в смесь добавляют хлорид кальция, жидкое стекло, сернокислый глинозем или известь в количестве 3-5% от объема цемента.


Фундамент под облегченные арболитовые стены

Облегченный вес плит дает возможность сэкономить на фундаменте, если позволяет уровень грунтовых вод и состав почв. Чаще всего под арболитовые плиты делают мелкозаглубленный ленточный фундамент (МЗЛФ). Ширину основания соотносят с шириной панелей – 30 или 40 см, так как смысла в кирпичной облицовке нет. Участница портала из Казани, неподалеку от которой находится одно из ведущих в стране производств плит из арболита – sabirka, вместе с мужем остановилась именно на МЗФЛ толщиной 30 см. Однако они усовершенствовали основание с помощью использованных грузовых покрышек в количестве 56 штук.

За счет резины увеличилась площадь опоры стен на грунт и увеличилась глубина фундамента, но сократилась высота ленты и расход раствора. Под шины были вырыты траншеи, уложен геотекстиль. После укладки шин под внешние и внутреннюю опорную стены (лентой), была засыпана и утрамбована обогащенная песчано-гравийная смесь. А уже на этот слой застилалась гидроизоляция (рубероид), монтировалась деревянная опалубка, закладывались трубы под коммуникации, вязался арматурный каркас и заливался раствор. Чтобы опалубку не перекосило, ее стянули шпильками, для заливки нанимался бетононасос. На основании сразу были сформированы пазы под укладку деревянных лаг перекрытия. Высота ленты вместе с цокольной частью составила 0,8 метра.


Фундамент под стены из арболитовых панелей

sabirkaУчастница FORUMHOUSE

Первый дом строился для семьи из шести человек: папа, мама, четверо детишек-погодков. Он получился слегка необычным, начиная от фундамента и заканчивая внешним видом. Мы решили экспериментировать по полной программе.

А участница портала Vetkasireni под арболитовые плиты выбрала свайно-ростверковый фундамент, из-за состава почв, УГВ и перепадов высоты на участке в 0,65 метра. Все расчеты они делали с мужем, основываясь на информации с нашего портала, нормативах и предполагаемой нагрузке от строения.

VetkasireniУчастница FORUMHOUSE

Думали, читали, советовались, снова думали и снова читали. Надумали, что фундамент будет свайно-ростверковым. А если решение принято, и согласны с ним оба, то нас уже сложно переубедить.

Сваи с расширением под «пятку», диаметром 25 см, высотой от 50 см до 120 см, арматурный каркас из прута 14 мм и 6 мм, для заливки свай приспособили ведро без дна, что значительно облегчило и ускорило процесс. Выпуски арматуры из свай в дальнейшем приваривались к каркасу фундаментной лены, использовалась арматура того же диаметра. Хотя при установке опалубки и во время заливки и трамбовки раствора старались выдержать уровень, после проверки застывшего основания выяснилось, что получился уклон, который решили вывести кирпичом. Чтобы плиты перекрытия легли идеально ровно, гидроизоляцию уложили в два слоя.

Достоинства

Арболитовые блоки соединяют в себе достоинства исходных составляющих: они прочны, как цемент и аккумулируют тепло, как дерево:

  1. Прочность. Камни из древобетона класса В 2,5…3,5 обладают достаточной прочностью для строительства несущих конструкций зданий высотой 2-3 этажа.
  2. Теплопроводность. Арбоблоки конструкционные имеют коэффициент теплопроводности от 0,105 до 0,17 Вт/м×°С, теплоизоляционные — от 0,07 до 0,095, что позволяет отнести их к группе эффективных строительных материалов.
  3. Морозостойкость. Морозостойкость соответствует нормативным требованиям к материалам для наружных ограждающих конструкций (F 50).
  4. Огнестойкость. По группе горючести арбоблоки относятся к трудногорючим материалам — Г1, они выдерживают под действием открытого пламени 1,5 часа без изменения геометрии.
  5. Биостойкость. Материал не поражает гниль, плесень, к нему не проявляют интереса грызуны, благодаря наличию в составе большого количества древесины стены из древобетона дышат, создавая в доме комфортный микроклимат.
  6. Малый вес. Невысокая плотность материала уменьшает потребность в подъемно-транспортном оборудовании, снижает затраты на транспортировку, позволяет использовать при строительстве мелкозаглубленные фундаменты облегченного типа — свайно-винтовые, столбчатые, шведскую плиту.
  7. Экологичность. В составе арболита нет агрессивных или вредных веществ, они экологически безопасны и не оказывают негативного влияния на здоровье людей.
  8. Долговечность. Здания, сложенные из арбоблоков, стоят более 50 лет.
  9. Экономичность. При производстве древобетона используются отходы деловой древесины, процесс изготовления блоков не требует больших затрат электроэнергии, благодаря этому снижается стоимость изделий.

Технология производства

Технология производства арболита имеет ряд отличительных особенностей, которые касаются подготовки сырья, рецепта приготовления, дозировки компонентов. Её соблюдение обязательно как при промышленном выпуске, так и при производстве арболита своими руками в домашних условиях.

Подготовка органических заполнителей

Для деревобетона может использоваться щепа древесины хвойных пород – ели, сосны, пихты, а также лиственных деревьев с твёрдой древесиной – дуба, ясеня, берёзы.

Не рекомендуется применять в производстве щепу лиственницы и бука из-за химического состава – их древесина содержит значительно больше сахаров, что приводит к значительному снижению качества блоков. В крайнем случае, при производстве раствора с лиственничной или буковой щепой, придётся, как минимум, вдвое увеличить количество химдобавок – извести или хлористого кальция.


Щепа березы и ясеня – лучший наполнитель для арболитового блока

Первым шагом древесные отходы измельчаются посредством щепореза до размеров, регламентируемых ГОСТ №19-222-84 – не более 40х10х50 мм. Фактически же оптимальными размерами древесной фракции для формовки блоков являются 25х5х3 мм, так как более крупные компоненты хуже связываются цементным раствором и более склонны к расслаиванию в процессе эксплуатации.

После измельчения щепа просушивается. На крупных производственных линиях для этих целей применяют специальные сушилки барабанного типа, в которые подаётся горячий воздух.

Если арболит производится в домашних условиях, щепу складируют для просушки под навесами на срок не менее месяца, при температуре воздуха +15С.

Непосредственно перед замешиванием щепа замачивается на 6-8 ч в растворе воды с химическими добавками. Вода для этого должна соответствовать ГОСТу №23-732-79, где регламентируется её химический состав, кислотность и т.д. На деле же, при кустарном производстве деревобетона применяется любая доступная вода – из водопровода, реки или колодца. Единственное необходимое условие – она должна быть чистой и иметь температуру не ниже +15…+20С. После замачивания древесный наполнитель должен иметь влажность не более 30%.

Костра льна и солома конопли, для удаления из неё излишков сахаров, выдерживается на открытом воздухе не менее 2 – 3 месяцев при плюсовой температуре, либо замачивается в известковом молоке на 3-4 дня. Известковый раствор приготавливается в следующих пропорциях на 1 куб. м органики.

Органический заполнительГашёная известьВодаДополнительные условия
1 куб. м костры льна или конопли2 – 2,5 кг150 – 200 л в зависимости от влажности наполнителяСмесь перемешивается каждые 2 дня

Пропорции смеси

Пропорции замеса могут незначительно изменяться, в зависимости от класса прочности деревобетона. Для получения более высокой марки арболита увеличивают долю цемента в общем объёме раствора. Ниже представлены рекомендуемые пропорции замеса раствора для деревобетона различных марок на куб готового раствора:

МаркаПортландцемент М-400Органический наполнительХимдобавкиВода
М-5200 – 220 кг280 – 320 кг12-14 кг350 – 400 л
М-15250 – 280 кг240 – 300 кг12 кг350 – 400 л
М-25300 – 330 кг240 – 300 кг12 кг350 – 400 л
М-50350 – 400 кг220 – 240 кг10-12 кг350 – 400 л

Химические добавки могут добавляться как по отдельности, так и комплексно. К примеру, строительные нормативы СН №54982 допускают смешивание сернокислого алюминия с известью в пропорции 8 кг и 4 кг на куб раствора.

Очерёдность загрузки

При замесе раствора важно соблюдать не только пропорции, но и очерёдность загрузки компонентов. Для изготовления качественной арболитной смеси обычные бетоносмесители, используемые для замеса бетона, не подойдут – щепа в них не сможет хорошо перемешаться с цементным раствором. Бетономешалка для арболита должна быть принудительного типа, например отечественные модели серии СБ, РН, импортные ZZBO и т.д. В них перемешивание компонентов производится не вращением барабана, а расположенным внутри него шнеком или лопастью.

Таблица 3. Технические характеристики принудительных смесителей серии СБ:

  1. Первым шагом в барабан смесителя насыпается подготовленная щепа в нужной пропорции.
  2. Затем бетоносмеситель запускается и в него заливается вода с растворёнными в ней химическими добавками. Органический заполнитель размешивается с химраствором в течение 30-60 секунд, чтобы щепки хорошо пропитались.
  3. После этого добавляется цемент и продолжается размешивание смеси в течение 3-5 минут, до получения однородной массы.

Формирование блоков

Формовка арбоблоков происходит с помощью специальных матриц, в которые заливается готовый раствор. Они изготавливаются из нержавеющей стали разборной конструкции для более лёгкого извлечения блоков.

Также такие формы можно изготовить самому из дерева или фанеры, обив их изнутри линолеумом или жестью. Размеры ячеек матрицы могут быть различными, в зависимости от потребностей в блоках тех или иных габаритов.

Трамбовка производится вручную, либо для этого используется вибростанок. В первом случае раствор заливается в формы слоями толщиной в 5 см, каждый из которых уплотняется металлической трамбовкой.

Во втором случае уплотнение раствора производится на вибростоле, которым обычно оборудуется промышленный станок для производства арболита.

Также при формовке для уплотнения раствора можно использовать ручной или механический пресс. Чтобы из уплотняемых блоков лучше выходил воздух, они периодически прокалывается металлическим стержнем.

Сушка

Сушка готовой продукции является завершающим этапом производственного процесса. В связи с особенностью конструкции, наилучшим вариантом является мягкий режим просушки.

Пропаривать арбоблоки по примеру железобетонных конструкций, не рекомендуется, так как материал теряет прочность из-за возрастающих внутренних напряжений. По этой же причине не следует пытаться ускорить высыхание блоков при помощи сушильных камер и других приспособлений.

Оптимальный режим просушки для арболита – температура 40-50 градусов, при влажности воздуха порядка 70-80%. В этом случае блоки набирают необходимую для распалубки прочность уже спустя 18-20 ч. что составляет около 1/3 от окончательной марочной. Дальнейшая выдержка материала производится при температуре 15-20 С в течение одной-двух недель – за это время деревобетон набирает окончательную прочность.

Недостатки блоков

Недостатки материала также проистекают из свойств исходных составляющих:

  • водопоглощение от 40 до 80% от объема блока, для снижения водопоглощения арболитовые конструкции необходимо защищать оштукатуриванием;
  • недобросовестные производители — зачастую арбоблоки изготавливают на лесозаготовительных предприятиях без соблюдения технологии, в результате они не отвечают требованиям стандарта.
  • недостаточно точное соблюдение размеров — в блоках с малым содержанием цемента при передозировке водной смеси потери по габаритам могут превышать допустимые нормами.

Внимание!

Из-за способности впитывать влагу в больших количествах, арболит нельзя использовать для кладки цоколя, карниза и парапетов зданий любого назначения.

Подробнее о плюсах минусах читайте в этой статье.

Сравнение с другими материалами

Газобетонный блок

В сравнении с блоками из газосиликата арболитовые имеют большую прочность на изгиб, а потому не склонны к растрескиванию при неравномерной осадке здания. Отсутствие осадки у арбоблоков (0,4…0,8%) дает возможность выполнения отделочных работ сразу после возведения здания с деревянными перекрытиями и через 4 месяца для зданий с перекрытиями из бетонных плит.

Стена из газоблока при той же плотности должна быть на 100 мм толще стены из арбоблока, и так же потребует отделки снаружи и внутри дома, но при этом потребуется более мощный фундамент.

Крупноформатный керамический блок

Крупноформатные керамические блоки проигрывают арбоблокам в теплоизоляционных качествах: теплопроводность керамики — 0,2…0,36 Вт/(м×К) против 0,11 у арболита, хрупкость керамики не дает возможность забивания гвоздей и вкручивания саморезов. Также керамика обладает большим весом. Выигрывает керамика по морозостойкости (F100) и огнестойкости НГ.

Профилированный брус

Профилированный брус — дорогостоящий экологичный материал, сооружение дома из него обойдется в разы дороже, чем из арболитового камня, при этом нельзя сравнивать материалы по долговечности, биостойкости и пожаробезопасности — по всем этим показателям арболит выигрывает.

Пустотелый и облицованный арболитовый блок

Нормативных документов на пустотелые арбоблоки в РФ нет, их производят соседи — в Беларуси по собственному стандарту СТБ 1105-98*, где указан процент пустот — не более 45%, максимальный вес — до 30 кг. Остальные характеристики соответствуют ГОСТу СССР 84 года.

Лицевые блоки могут иметь от 1 до 4-х облицованных сторон, с отделкой бетоном слоем толщиной 20 мм с наружной и 15 мм с внутренней стороны кладки.

Армопояс

Чтобы связать конструкцию воедино и повысить прочность здания, поверху по всему периметру заливается бетонный армопояс. Для одноэтажного дома он станет основой под стропильную систему, для второго этажа станет опорой под плиты или лаги перекрытия и стены из плит, сборка которых проводится аналогично первому этажу, после окончательного созревания армопояса.

Особенности строительства домов из арболитовых блоков

При выборе проекта для дома из арбоблоков следует учитывать такие требования:

  • высота цоколя от уровня земли до кладки из блоков — 50 см;
  • запрещено выкладывать из древоблоков цоколь, карниз, парапет;
  • кладку из необлицованных блоков снаружи и изнутри постройки необходимо защищать цементно-песчаной штукатуркой или облицовкой влагостойкими материалами;
  • для улучшения теплотехнических характеристики кладку предпочтительнее вести на теплых растворах с керамзитовым или перлитовым песком в качестве наполнителя, это позволит избежать мостиков холода.

В остальном правила выполнения кладки из арбоблоков не отличаются от требований к другим кладочным материалам.

Блоки из арбобетона — отличный строительный материал для строительства частных домов и приусадебных строений. Этот материал имеет отличные теплоизоляционные качества при достаточной несущей способности. Сравнивая характеристики различных стеновых материалов, легко сделать выбор в пользу именно арболита, поскольку более высокая цена в сравнении с газоблоками с лихвой окупается экологичностью, легкостью укладки и обработки, малой теплопроводностью и долговечностью материала.

Вывод

По сути, арболитовые плиты – конструктор, из которого в рекордные скорости собирается прочная, теплая и экологически безопасная коробка.

Залогом спокойного сборочного процесса служит тщательно продуманный и просчитанный проект. На сайтах производителя плит есть алгоритмы расчета стен в кубических метрах. Массу интересных идей, практических советов и оригинальных решений можно найти на портале FORUMHOUSE.

Подробности возведения домов из арболитовых плит – в темах форума «Два двухэтажных дома из арболитовых панелей…» и «Дом из арболитовых панелей». В статье про омоложение фасада – целая подборка материалов на все случаи жизни, найдется там и облицовка для дома из арболитовых плит. Идеи внутренней отделки могут подсказать статьи о современных интерьерных материалах, о штукатурке под мазанку или о наливных полах. В видео – о доме из арболитовых панелей для айтишника, строительство которого состоялось благодаря FORUMHOUSE.

Подписывайтесь на наш Telegram канал Эксклюзивные посты каждую неделю

Легкая арболитовая плита | Загрузить научную диаграмму

Древесина — один из древнейших природных материалов, который успешно используется в строительстве. зданий, так и для производства различных строительных элементов, мебели, и товары. В последнее время значительно возрос интерес к применению дерева в строительстве. Этому способствует, прежде всего, стремление человечества к экологичному, комфортному, эстетические условия жизни и труда. Однако использование древесины в строительстве ограничено и строго регламентировано законодательством. правил пожарной и экологической безопасности из-за своей горючести и способности распространяют огонь и выделяют большое количество дыма и ядовитых газов при горении (Сео и др., 2017). Поэтому для получения пожаробезопасных деревянных конструкций необходимо использовать огнеупорные материалы. Обычно это покрытия и пропитки, обладающие способностью удерживать огонь, подавлять дымовыделения, а также сохранения несущей способности и целостности деревянного здания элементов на случай пожара. Огнезащитные средства, применяемые для деревянных конструкций, содержат фосфаты аммония. или сульфаты, хлориды, оксиды, бораты и другие соли металлов, борная кислота и галогенсодержащие антипирены (Seo et al., 2017; Jaskłowski et al., 2013). Многие из этих химикатов, а также продукты их сгорания являются высокотоксичными. вещества. Их использование нарушает требования пожарной безопасности строительных площадок согласно положениям Регламента (FU) (Регламент (ЕС) № 305/2011, 2013 г. ), а также регламент REACH (Регламент (ЕС) № 1907/2006, 2006 г.), запрещающий использование вредных для здоровья человека реагентов и сырья в строительной отрасли. Кроме того, большинство известных огнезащитных покрытий и пропиток характеризуются плохой устойчивостью к внешним факторам и атмосферным воздействиям, имеют короткий срок службы, и, зачастую, резко изменяют естественный вид и структуру древесины.В связи с этим использование нанопокрытий (Boostani and Modirrousta, 2016; Mathiazhagan and Rani, 2011) для противопожарной защиты деревянных конструкций могут предложить новые способы экономическое развитие древесины как доступного и безопасного строительного материала. В настоящем обзоре рассматриваются современные нанотехнологии для повышения пожарной безопасности древесины, а также влияние нанопокрытий на вопросы продления срока службы деревянных структур, повышая их устойчивость к биоповреждениям и другим деструктивным факторам.

Устройство пола из твердой древесины поверх бетонной плиты

На уровне или выше
При наличии сухого бетона, подходящего основания и пароизоляторов полы из твердой древесины можно укладывать на плиты, которые находятся либо на уровне земли, либо на уровне земли. надземные (над уровнем земли).Влага может создать проблемы для твердых деревянных полов ниже уровня земли, поэтому инженерные деревянные полы (состоящие из слоев дерева, склеенных вместе) являются лучшим выбором.
Защита пола

Деревянные полы не должны подвергаться воздействию очень влажной среды. Перед доставкой на площадку здание должно быть закрыто, установлены наружные окна и двери. Весь бетон, кирпичная кладка и гипсокартон должны быть полностью сухими. В теплую погоду здание должно хорошо проветриваться. В зимнее время отопление должно поддерживаться на уровне людей не менее чем за пять дней до доставки напольного покрытия и с этого момента обслуживаться.

Сухая плита
Бетонные плиты, как новые, так и существующие, перед укладкой чернового пола должны быть сухими. Для достижения наилучших результатов следует проверить несколько участков каждой комнаты на наличие избыточной влаги. Если тесты показывают, что в плите слишком много влаги, не укладывайте паркетные полы. Новым влажным плитам нужно дать высохнуть естественным путем, или же процесс можно ускорить с помощью тепла и вентиляции. Плиты возрастом менее 60 дней обычно слишком влажные для укладки полов.

Испытание на сухость
Новый бетон сильно влажный, и до начала испытаний на влажность ему должно быть не менее 30 дней.Определение влажности как деревянного пола, так и чернового пола является важной частью контроля качества в процессе укладки пола. Подробные методы качественного и количественного тестирования предоставлены Национальной ассоциацией деревянных полов.

Национальная ассоциация деревянных напольных покрытий. Нормы влажности и испытания на влажность*

Плоская, чистая плита
Плита должна быть ровной, обработанной мастерком, без жира, масла, пятен и пыли. Сошлифуйте все высокие места и заполните все низкие места.

Замедлитель испарения
В случае массивных деревянных полов необходимо установить соответствующий замедлитель испарения поверх плиты, чтобы нормальная влага плиты не достигла готового пола. Слои битумного войлока с битумной мастикой или полиэтиленовой оболочкой толщиной 6 мил являются одними из вариантов.

Черновые полы
Национальная ассоциация деревянных полов рекомендует два варианта систем черновых полов для бетонных полов: фанера на плите и шпала. Любая система чернового пола является удовлетворительной для напольного покрытия толщиной три четверти дюйма.

Дощатый настил
Дощатый настил от четырех дюймов и шире требует либо системы фанеры на плите, либо системы шпал, покрытой фанерой толщиной не менее 5/8 дюйма или OSB толщиной ¾ дюйма.

Фанера на плите
Начните с покрытия плиты пароизолятором.

Битумный войлок или строительная бумага: сначала загрунтуйте плиту и нанесите холодную битумную мастику зубчатым шпателем (50 кв. футов на галлон). Дать настояться два часа. Разверните 15 фунтов.битумный войлок или строительную бумагу, накладывая края на 4 дюйма и стыкуя концы. Поверх этого нанесите второй такой же слой мастики и раскатайте второй слой асфальта или бумаги в том же направлении, что и первый, располагая нахлесты в шахматном порядке, чтобы получить равномерная толщина

Полиэтилен: покройте всю плиту полиэтиленовой пленкой толщиной от 4 до 6 мил, перекрывая края от 4 до 6 дюймов и позволяя достаточному количеству пленки проходить под плинтусом со всех сторон.

При более суровых условиях влажности загрунтовать плиту и нанести холодную разрезанную мастику с помощью поверочной линейки или мелкозубчатого шпателя (100 кв.футов на галлон). Положите полиэтиленовую пленку толщиной от 4 до 6 мил поверх плиты, перекрывая края от 4 до 6 дюймов

.

В любом случае, раскатайте пленку или «пройдитесь» по ней, наступая на каждый квадратный фут, чтобы обеспечить адгезию. Проколите пузыри, чтобы выпустить захваченный воздух.

Установите фанеру после установки пароизолятора. Неплотно уложите прибитую поверхность из наружных фанерных панелей размером 3/4 дюйма 4 фута x 8 футов по всей площади, оставляя пространство 3/4 дюйма на линии стены и от 1/4 дюйма до 1/2 дюйма между панелями. Обрежьте фанеру так, чтобы она подходила в пределах 1/8 дюйма возле дверных косяков и других препятствий, где не будет использоваться финишная отделка.Укладывайте фанеру по диагонали в направлении готового пола, чтобы предотвратить появление трещин по краям панелей.

Прикрепите фанеру к плите с помощью механических крепежных элементов, сначала закрепив центр панели, затем края, отступив крепежные элементы на 2 дюйма от краев через каждые 6-8 дюймов по периметру и 1 крепежный элемент, расположенный на расстоянии примерно 12 дюймов друг от друга внутри панели.

Не используйте самодельные крепежные детали или бетонные гвозди, если в плиту встроены излучающие тепловые трубы.Вместо этого разрежьте фанеру на доски размером 2 фута на 8 футов и надрежьте спинки глубиной 3/8 дюйма по сетке 12 дюймов. Укладывайте панели в шахматном порядке, используя доски длиной не менее 2 футов вдоль начальной и конечной стен. Для систем, отличных от лучистого тепла, фанерные доски можно приклеить к пластику битумной мастикой. Нанесите зубчатым шпателем размером 1/4 на 1/4 дюйма.

Плавающий черновой пол из 2 слоев фанеры, скрепленных вместе пароизоляционным материалом. Ни один крепеж не проникает в замедлитель или бетон.

Borealis — Плиты для патио | Techo-Bloc

Borealis — Плиты для патио | Техо-Блок

Плиты для патио


Приложение
  • Дорожка
  • Патио и терраса
  • Сад
  • Терраса для бассейна
  • Наружная ступенька

Внешний вид паркетного пола теперь доступен на открытом воздухе с этой деревянной плитой для патио, сделанной из бетона. Borealis доступен в двух вариантах ширины и трех привлекательных цветах. Профессионалы отрасли называют эти плиты trompe-l’oeils, и вы угадаете, из лиственных пород это или из бетона. Borealis выглядит и ощущается как деревянные доски и, самое главное, не требует ухода. Это означает отсутствие окрашивания палубы, обработки или гниения древесины. Благодаря нашей новейшей технологии Klean-Bloc, эта плита обладает дополнительной защитой от повседневного износа, такого как пятна, царапины и выцветание.Будь то ваш бассейн, переднее крыльцо, терраса на заднем дворе или патио, Borealis привнесет привлекательную эстетику натурального дерева на ваш задний двор устойчивым к атмосферным воздействиям и не требующим обслуживания способом.

В

Таблица цветовых вариаций

Таблица цветовых вариаций


ривьера копченая сосна фундук бренди

Возможности компоновки

01 ЛИНЕЙНАЯ ШАБЛОН

02 ЛИНЕЙНАЯ ШАБЛОН

03 ЛИНЕЙНАЯ ШАБЛОН

04 ЛИНЕЙНАЯ ШАБЛОН

05 УЗОР «ЕЛОЧКА»

06 ЛИНЕЙНАЯ ШАБЛОН

07 ЛИНЕЙНАЯ ШАБЛОН

08 ЛИНЕЙНАЯ ШАБЛОН

09 ЛИНЕЙНАЯ ШАБЛОН

10 ЛИНЕЙНАЯ ШАБЛОН

11 ЛИНЕЙНАЯ ШАБЛОН

12 ЛИНЕЙНАЯ ШАБЛОН

13 ЛИНЕЙНАЯ ШАБЛОН

14 УЗОР «ЕЛОЧКА»

15 УЗОР «ЕЛОЧКА»

16 УЗОР «ЕЛОЧКА»

Возможности компоновки

16 вариантов рисунков

Формы и размеры

Формы и размеры

Начните планировать задний двор своей мечты

Нужна помощь в воплощении мечты? Найдите свою идеальную пару

Найдите профессионала

Подпишитесь на наши сообщения!

Нужна помощь? Мы доступны

Понедельник — пятница, 8 час. м. — 17:00 ЭСТ

Бетон с штампованным деревом и окрашенный бетон, похожий на дерево

Бетон можно использовать различными способами для воссоздания внешнего вида дерева. Некоторые подрядчики используют штампы, другие используют надрезы и окрашивание, а третьи позволяют натуральной текстуре настоящих деревянных досок оставлять отпечаток на поверхности бетона. Сравните эти методы и получите идеи для собственного проекта ниже.

Просмотрите фотографии бетонных конструкций, имитирующих дерево.

ДЕРЕВОШТАМПОВАННЫЙ БЕТОН

Штамповка

идеально подходит для создания новых или обновленных внутренних двориков, а также для создания деревянных настилов. В сочетании с тщательно подобранными цветами вы можете получить внешний вид, очень похожий на настоящий, но с повышенной износостойкостью и более простым уходом.

Взгляните на эти популярные узоры деревянных штампов и на то, какие образы они создают:

Классическое дерево

Несколько древесных волокон предлагают смелую текстуру с досками шириной шесть дюймов.

Паркет из кедра

Доски из кедрового дерева шириной три дюйма, уложенные встык.

Обветренная деревянная доска

Доски разной длины с состаренным видом.

Деревянный блок

Деревянные блоки режут перпендикулярно волокнам.

Узоры предоставлены Brickform, подразделением Solomon Colors.

Свяжитесь с ближайшим к вам подрядчиком по декоративному бетону, чтобы узнать, какие узоры под дерево у них есть в наличии.

Вот несколько примеров проектов с использованием деревянных штампов:

Concrete Creations в Плимуте, Индиана.

Патио из штампованного бетона под дерево

Штамп из деревянных досок был использован для придания текстуре настоящих досок этому внутреннему дворику. Это отличный способ получить деревенский вид колоды без какого-либо обслуживания. Выбирая штамп для своего проекта, ищите штамп, сделанный из настоящих деревянных досок, чтобы добиться наиболее реалистичного рисунка зернистости.

Строительство ESPJ в Линдене, Нью-Джерси

Настил для бассейна из штампованного дерева

Деревянные штампы становятся популярным выбором для домовладельцев, которым нравится внешний вид деревянного настила, но они не хотят заниматься уходом и износом.Бетон с штампованным деревом не только более прочен, чем настоящий деревянный настил, но и не оставляет заноз на босых ногах. Чтобы создать аутентичный вид дерева, на этой площадке для бассейна был нанесен узор из деревянных досок и окрашен отвердителем желтовато-коричневого цвета с добавлением темно-коричневого разделительного агента. Узнайте больше об этом проекте: Бетонная площадка для бассейна копирует деревянную обшивку.

Baltz and Sons Concrete Services в Сомервилле, Теннесси.

Бетонный мост со штампованной текстурой

Владельцы этой собственности хотели иметь пруд с карпами в своем боковом дворе, но для обеспечения сквозного доступа был необходим пешеходный мост.Для того, чтобы избежать обширного обслуживания, в качестве лучшего материала был выбран бетон. Арочный мост был залит на месте с установленными в форме дощатыми штампами. Он был окрашен кислотными красителями и местными оксидами для выделения и запечатан для защиты и сопротивления скольжению. Подробнее: Бетонный пешеходный мост выглядит как деревянный.

Декоративный бетон Allstate в Кокато, Миннесота.

Бетонные дорожки из деревянных досок

Владельцы этого дома хотели террасу, но без ухода за деревом.Штампованный бетон помог им добиться желаемого внешнего вида и поверхности, практически не требующей обслуживания, насколько это вообще возможно. Бетон был полностью окрашен и текстурирован штампом, имитирующим сосновые доски. В результате получается колода с видом состаренной древесины с самого начала, который никогда не меняется. Чтобы узнать больше об этом проекте, прочитайте «Дорожки из деревянных досок из бетона».

Envision Concrete в Эскондидо, Калифорния.

Бетонный внутренний дворик, копирующий мелиорированную древесину

По словам Энди Эспинозы из Envision Concrete в Эскондидо, штат Калифорния, владельцы этого дома хотели, чтобы поверхность омолаживала их старый бетон, но при этом сочеталась с существующим кирпичным патио. Изучив несколько концепций дизайна, они решили использовать в качестве бордюра штамп из переработанных деревянных досок с рисунком солдатского кирпича. Подробнее: Накладка на патио копирует мелиорированные пиломатериалы.

БОЛЬШЕ СПОСОБОВ СДЕЛАТЬ БЕТОН ПОД ДЕРЕВО

Существуют еще три популярных метода воссоздания вида дерева с помощью бетона:

  • Подрезка и окрашивание – отлично подходит для отделки бетона, имитирующего паркет
  • Формование плит – подходит для создания стен из литого бетона с натуральной текстурой древесины
  • Вертикальная штамповка или резьба – лучше всего подходит для изготовления пней, веток и т. д. из искусственного дерева

Вот несколько примеров таких методов:

Concrete Solutions в Сан-Антонио, Техас.

Бетонный деревянный пол

Деревянные полы не всегда могут быть лучшим вариантом, как, например, для тех домовладельцев, которые хотели, чтобы они выглядели как деревянные, но имели долговечность бетона. Их подрядчик начал с вырезания смещенных швов в полу, чтобы создать видимость досок. Затем он покрасил пол и провел по нему зернистым инструментом. Конечным результатом является гладкая поверхность, которая выглядит трехмерной, как если бы она была отштампована. Чтобы узнать больше о процессе: Бетонные полы выглядят как деревянные.

Stamped Artistry в Пасадене, Техас.

Бетонные столешницы с отделкой из деревянных досок

Эта летняя кухня на ранчо в Техасе была полна деревенских деталей. Роберт Салинас, подрядчик, который выполнял и другие работы на этом участке, предложил сделать столешницу из древесно-зернистого бетона. Столешницы были предварительно отлиты в формах, облицованных сайдинговыми панелями HardiePlank. Бетон был полностью окрашен пигментом слоновой кости и состарен с помощью морилки эспрессо, чтобы имитировать натуральный кедр. Подробнее: Столешницы из натурального дерева.

Бетонная сеть.ком

Формованные бетонные стены

По словам Криса Салливана, эксперта в мире декоративного бетона, необработанный вид дерева возвращается в качестве желаемой текстуры готового бетона. Грубая текстура необработанного дерева оставляет узнаваемый рисунок древесины на литой бетонной поверхности, что многим нравится. Плитный бетон используется как для внутренней, так и для внешней отделки коммерческих и жилых зданий. Чтобы узнать больше о бетоне, формованном из плит, ознакомьтесь с разделом «Бетон и архитектура».

JM Lifestyles в Рэндольфе, Нью-Джерси.

Бетонный стол, имитирующий мелиорированные пиломатериалы

Владельцы этого дома хотели создать уникальную развлекательную зону в подвале. Джефф Кудрик из JM Lifestyles создал стол для дегустации вин, используя запатентованную систему пресс-форм WoodForm, а также приглушенные серые и коричневые цвета, имитирующие переработанную древесину амбара. Посмотреть весь проект: Бетонный стол имитирует регенерированное дерево.

Millercrete в Сьюэле, Нью-Джерси.

Вертикальные бетонные деревья растут в подвале

Чтобы воссоздать атмосферу Нового Орлеана в этом подвале, опорные столбы были преобразованы в реалистичные деревья с помощью вертикальной бетонной смеси поверх пенополистирола.Коврики для штамповки с рисунком коры использовались для придания реалистичной текстуры деревьям. Получите дополнительную информацию: Бетонные деревья растут в подвале в стиле Нового Орлеана.

СОЕДИНЕНИЕ БЕТОНА С НАСТОЯЩИМ ДЕРЕВОМ

Бетон также можно комбинировать с натуральным деревом для получения потрясающих эффектов. Вот немного вдохновения:

Crafthammer Design в Киркланде, штат Вашингтон.

Total Concrete Innovations в Кембридже, Онтарио.

Столовая в стиле

Вставка из клена, плавно проходящая через центр этого бетонного обеденного стола, образует постоянную дорожку стола, демонстрируя потрясающие эффекты, которых можно достичь, сочетая бетон и дерево.

Hyde Concrete в Аннаполисе, Мэриленд.

Элегантный бетонный пол с деревянными вставками

Этот дом имеет декоративную облицовку из тонированного бетона, украшенную вставками из орехового дерева. Обратите внимание, как сетка деревянных балок на потолке отражается сеткой из ореховых досок на окрашенном бетонном полу.

Total Concrete Innovations в Кембридже, Онтарио.

СВЯЗАННЫЕ:
Бетон с шиферной штамповкой

В центре внимания исследований: древесно-бетонные композитные системы — строительные технологии

Описание

Древесно-бетонные композиты представляют собой системы перекрытия и настила, состоящие из бетонной плиты, неразрывно соединенной с деревянными балками или слоистой деревянной плитой под ней с помощью соединителя, работающего на сдвиг.Использование соединителя на сдвиг может значительно повысить прочность и жесткость настила (примерно в 2 и 4 раза соответственно) по сравнению с несвязанной конструкцией, что приводит к высокоэффективному использованию материалов. Звуковые и вибрационные характеристики, а также огнестойкость также улучшены по сравнению с деревянными полами. Добавленная бетонная плита также часто может придать зданию дополнительную боковую жесткость. Эта система хорошо подходит как для реставрации, так и для нового строительства.

Основным преимуществом цельного соединения бетона с деревом является композиционное действие. Дерево и бетон действуют в унисон и, таким образом, достигают общей жесткости и прочности, которые превосходят любой из компонентов, действующих по отдельности. В результате действия композита бетонная плита испытывает преимущественно напряжения сжатия, а древесина испытывает преимущественно напряжения растяжения, что позволяет наилучшим образом использовать структурные свойства каждого материала. Конечным результатом является исключительная прочность и жесткость, а также меньший вес по сравнению с эквивалентной цельнобетонной секцией.

Современное использование WCC распространено по всей Европе. Несколько компаний предлагают металлические соединители, специально предназначенные для соединения бетонных плит с деревянными балками для достижения комбинированного действия. Среди них вклеенный растянутый металл, диагонально вставленные шурупы, стальные или бетонные ключи, армированные арматурой, и многие другие. Примеры последних проектов в Европе можно найти здесь: TICOMTEC

Экономические преимущества этой системы заключаются в экономии труда за счет использования древесины в качестве несъемной опалубки, использования меньшего количества материала для фундаментов в результате меньшей статической нагрузки на пол (дерево легче, чем бетон или сталь), а также, в случае восстановления. , сочетая конструктивные функции (улучшенная система пола и добавленная жесткая диафрагма), а также более быстрое время выполнения работ по сравнению с заменой пола.

BCT изучил множество различных аспектов древесно-бетонных композитных систем. Мы проверили прочность на сдвиг и жесткость различных крепежных элементов на сдвиг, а также общие характеристики деревянно-бетонной плиты – как для внутренних, так и для наружных работ. Мы также накопили опыт в анализе и проектировании этих систем. Для получения дополнительной информации см. список публикаций ниже.

Эта технология использовалась при строительстве здания Olver Design Building в Университете Массачусетса в Амхерсте, где на площади около 50 000 квадратных футов используется система BCT, протестированная и опубликованная в прошлом.См. верхнее изображение на этой странице для изображения этой установки.

Документы

  • КЛОУСТОН, П.; ШРЕЙЕР, А. 2012. « Экспериментальная оценка соединительных систем для деревянно-бетонных композитных полов при реконструкции мельничных зданий ». Международный журнал искусственно созданной среды, Vol. 2
  • КЛОУСТОН, П.; SCHREYER, A. 2011. Ферменные пластины для использования в качестве соединителей при сдвиге в ламинированных пиломатериалах – бетонных композитных системах. Proceedations, 2011 Конгресс структур ASCE SEI, Лас-Вегас, Невада, США
  • КЛОУСТОН, П.; ШРЕЙЕР, А. 2008. Проектирование и использование древесно-бетонных композитов . Практическое издание ASCE по структурному проектированию и строительству., 13(4), стр. 167–175
  • .
  • КЛОУСТОН, П.; SCHREYER, A. 2006. Древесно-бетонные композиты: структурно эффективный вариант материала . Практика гражданского строительства. Секция Бостонского общества инженеров-строителей (BSCE) / Американское общество инженеров-строителей (ASCE). Весна/Лето 2006
  • КЛОУСТОН, П.; БАТОН, Л.; SCHREYER, A. 2005. Прочность на сдвиг и изгиб новой древесно-бетонной композитной системы .Журнал строительной инженерии ASCE. 131(9), стр.1404-1412
  • КЛОУСТОН, П.; ЦИВЖАН, С.; BATHON, L. 2004. Экспериментальное поведение непрерывного металлического соединителя для древесно-бетонной композитной системы . Журнал лесных товаров. 54(6) стр. 76-84
  • Еще публикации…

Вовлеченный преподавательский состав

загрузок

Как положить деревянный пол на бетон | Справочник по дому

Дома, построенные на бетонных плитах, являются хорошими кандидатами на пол из массивной древесины при условии, что плита не впитывает слишком много влаги.Влажные условия, например, в подвалах, в конечном итоге приводят к тому, что деревянные полы коробятся, коробятся, деформируются или трескаются, потому что древесина расширяется и сжимается при изменении уровня влажности. Примите несколько дополнительных мер и мер предосторожности, прежде чем укладывать деревянные полы на бетонную плиту.

Контроль влажности

Строители обычно укладывают пароизоляцию перед заливкой бетонной плиты. Бетон имеет тенденцию быстро впитывать воду, а барьер удерживает большую часть влаги. Попробуйте вырезать лист полиэтилена размером 12 на 12 дюймов и приклеить его скотчем к плите.Убедитесь, что края полностью заклеены клейкой лентой. Оставьте пластик на месте примерно на 24 часа. По прошествии этого времени пластиковый лист все еще должен быть прозрачным. Вы не должны видеть капель воды или помутнений, указывающих на наличие влаги. Если пластик прозрачный, вы можете установить дерево поверх бетонной плиты.

Влагоизоляция

Несмотря на успешную проверку на влажность и наличие подземного гидроизоляционного слоя, перед укладкой деревянного пола все же требуется дополнительная защита от водяного пара.Листы полиэтиленового пластика толщиной 6 мил, перекрытые швами, проклеенными лентой, являются одним из средств защиты от влаги. Во втором варианте покрасьте плиту влагозащитным составом. Домашние центры предлагают широкий выбор марок герметиков, а также рулоны пластика толщиной 6 мил.

Черный пол

Добавление черного пола поверх бетонной плиты является одним из способов укладки. Постройте черновой пол из листов 3/4-дюймовой фанеры, обработанной под давлением, поверх гидроизоляции. Прибейте деревянные половые доски прямо поверх обработанной давлением фанеры.Вы также можете уложить обработанные давлением шпильки размером 2 на 4 дюйма поверх гидроизоляции. Эти шпильки действуют аналогично балкам пола, поверх которых вы прибиваете листы 3/4-дюймовой фанеры. Шпильки удерживают доски деревянного пола дальше от плиты и минимизируют количество древесины, которая остается в прямом постоянном контакте с бетоном.

Клей

Приклеивание паркетных досок к плите – это второй способ укладки. В этом случае поверх плиты нанесите гидроизоляционную пленку, а затем нанесите специально приготовленный клей.Клей доступен в домашних центрах и магазинах напольных покрытий. Этот клей быстро сохнет, поэтому работать нужно быстро. Вам не нужно прибивать гвоздями с этим методом. Постукивайте по деревянным доскам резиновым молотком, который вдавливает их в клей и загоняет шпунт одной доски в паз другой.

Как получить пол из твердой древесины за половину стоимости натурального дерева

Паркетные полы были популярны с момента их неблагоприятного начала в 1600-х годах, когда паркетные полы были грубо отесанными, необработанными досками только для удобства, а не для дизайна.К 1800-м годам замысловатые паркетные полы проникли в самые богатые дома, но только в 1900-х годах конструкция «шпунт и паз» сделала деревянные полы более доступными для широкой публики, хотя и по-прежнему дорогими.

Дорогие паркетные полы уступили место более дешевому линолеуму и пробковому полу в 1920-х годах и ковровым покрытиям от стены до стены в 1940-х годах, создав декоративное безумие цвета и рисунка. К 1980-м годам классическая красота деревянных полов снова стала фаворитом среди покупателей жилья, статус, который деревянные полы сохраняют до сих пор.С начала 1900-х годов «деревянные» полы эволюционировали с полами, имитирующими дерево, из других материалов, таких как плитка, виниловая доска и ламинат, включая прочные, аутентичные на вид полы из штампованного бетона из твердой древесины от Concrete Craft®.

Экономьте деньги с декоративными бетонными полами из искусственного дерева

Внешний вид деревянных полов нравится многим домовладельцам, но может быть непомерно дорогим. Благодаря штампованным бетонным покрытиям с обновленной поверхностью вы можете получить вид настоящих деревянных полов по всему дому за небольшую часть стоимости настоящих материалов.Ниже приведено сравнение нанесения декоративного бетонного пола со штампованной деревянной доской и укладки паркета:

  • Бетон: Верхний слой бетона можно наносить непосредственно на существующую бетонную плиту.
  • Дерево: Бетонная плита требует слоя фанеры перед укладкой деревянного пола.
  • Бетон: Готовый бетонный пол — это одна стоимость, включая подготовку поверхности, наложение, штамповку и индивидуальное окрашивание, чтобы пол был максимально прочным.
  • Древесина: Древесина бывает разных сортов по твердости и долговечности, цена за квадратный фут зависит от качества; стоимость установки указана за квадратный метр; цена любой подложки указана за квадратный метр.
  • Бетон: Никаких дополнительных, скрытых затрат; пол создается на месте.
  • Древесина: Стоимость может включать от пяти до десяти процентов излишка деревянного настила из-за проблем с обрезкой/подгонкой.
  • Бетон: Вы можете выбрать гладкую деревянную отделку, состаренную древесину, более широкие доски, более сильное зерно и регенерированную древесину без влияния на стоимость, а также пользовательские цвета морилки.
  • Древесина: Различные типы древесины, доступность и цвет могут увеличить стоимость вашего паркета.

Самые популярные стили и цвета всегда доступны с декоративным бетоном, таким как эта широкая планка в «бежевом» цвете, специальном сочетании коричневого, серого и бежевого цветов, для современной интерпретации классического деревянного пола.

Без ограничений с декоративным бетонным полом из искусственного дерева

Настоящие паркетные полы имеют ограничения, например, нельзя укладывать в помещениях с высокой влажностью, таких как кухни, ванные комнаты, подвалы и прачечные.Или — даже не думайте об этом — на открытом воздухе для внутреннего дворика, крыльца или дорожки. Натуральная древесина подвержена влиянию влаги и может быть повреждена водой и пролитой пищей, влажностью и несчастными случаями с домашними животными, которые впитываются в древесину. У декоративного пола из искусственного дерева, штампованного из бетона, нет ни одной из этих проблем, поэтому он подходит для любой комнаты в вашем доме или даже для открытого пространства:

  • Бетонные полы не задерживают плесень, грибок, пылевых клещей, бактерии, аллергены или влагу.
  • Грязеотталкивающая отделка защищает от царапин от ходьбы, когтей домашних животных и повседневной жизни.
  • Разливы, такие как вино, еда и испражнения домашних животных, вытираются без остаточного эффекта.
  • Герметики и интегрированные морилки устойчивы к атмосферным воздействиям, что делает декоративные узоры из твердых пород бетона подходящими для наружных поверхностей, таких как патио, террасы и солярии.
  • Прочные полимерные герметики обеспечивают защиту от ультрафиолетового излучения и стойкость к выцветанию.

Штампованный декоративный бетон с рисунком под дерево — идеальный выбор для домовладельцев, которым нравится внешний вид деревянного настила, но которые не хотят заниматься уходом и износом натурального дерева.Вы можете создать деревенскую, грубую текстуру дерева без всех этих заноз или внешний вид состарившейся древесины, который выглядит так, как будто он был там годами.

Непревзойденная ценность с декоративным бетоном

Деревянные полы не должны оставаться в списке пожеланий для вашего дома, вы можете получить роскошный вид дерева уже сегодня с декоративным бетоном. Для внутренних и наружных полов вы не сможете превзойти красоту, долговечность и экономию средств декоративного бетона из искусственного дерева.

  • Штампы для деревянных досок изготовлены из настоящих деревянных форм, поэтому готовый вид выглядит аутентично.
  • Декоративные бетонные полы из твердой древесины подарят долгие годы беззаботной красоты и функциональности.
  • Нет необходимости избегать помещений с повышенной влажностью. Декоративные бетонные полы из твердой древесины могут безопасно привнести первоклассную красоту лиственных пород в любую комнату вашего дома.
  • Установка выполняется быстро квалифицированными специалистами Concrete Craft; вы скоро вернетесь на свои этажи.
  • По долговечности бетонные полы превосходят любой другой напольный материал.

Если вам нравится идея полов из твердой древесины, но не их стоимость и уход, вы все равно можете иметь в своем доме аутентичный вид твердой древесины за небольшую часть стоимости или натуральное дерево. Поговорите с профессионалами из Concrete Craft о штампованных рисунках из твердой древесины и нестандартных бетонных покрытиях с обновленной поверхностью. Вы будете поражены внешним видом, качеством, долговечностью и невероятной экономией средств, а также широким выбором рисунков штампов и доступных цветов бетонных пятен.

Свяжитесь с нами по телефону   сегодня или зайдите на сайт www.http://concretecraft.com , чтобы найти ближайший к вам офис Concrete Craft и запросить БЕСПЛАТНУЮ консультацию по дизайну. Просмотрите наш каталог продукции MasterPro TM , чтобы узнать, что еще мы можем сделать с декоративным бетоном в виде окрашенного, штампованного и искусственного камня с обновленной поверхностью, включая вертикальные поверхности, такие как камины и стенки для сидений.

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.